追求企业生产效率极限的现场改善活动13页VIP专享VIP免费

TPM起源60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。推行TPM可期待的效果一、推行TPM可期待的效果1、有形效果●提高设备综合效率●提高劳动生产性●减少市场投诉●降低各种损耗●缩短生产周期●提高间接部门效率2、无形效果●企业体质的革新●全员意识的革新●充满活力的企业●有成就感、满足感、能实现自我的企业●有信心、能让客户信赖的企业TPM的定义（TPM=TotalProductiveManagement）★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门★从最高领导到第一线作业者全员参与从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。TPM适合哪些行业从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。实施TPM需要什么样的条件公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。深圳理光TPM推进成果简介TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计改善金额（97~99年）1800万RMB。四个代表事例的改善效果如下：1．A生产线效率改善效果：效率提高40%，人数减少70人2．仓库动力叉车台数低减改善效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台3．制造部工程内不良损耗金额低减改善效果：1年内不良损耗金额减少96.6%4．品质不良预测活动效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。2002年，在鞍钢集团公司的大力倡导下，新钢公司导入了TPM这一全新的管理模式，经过近18个月时间的扎实推进，公司面貌发生了深刻的变化，有力地促进了企业管理水平和综合素质的提高。但就笔者了解的情况看，TPM管理在整个集团公司还只是刚刚起步，各二级单位之间发展很不平衡，一些单位对在冶金企业如何推行TPM管理还不甚明确，推进方法和手段缺乏有效性。如何提高推进TPM管理工作的有效性？笔者认为：必须深入剖析TPM管理的特征，构建适合本单位实际的TPM管理体系，并采取相应的对策措施来推动这一管理体系的有效运转，才能取得事半功倍的效果。本文最后给出新钢公司TPM管理体系的两个基本框图和几点做法，以供参考。一、TPM管理特征分析1、目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意...