《让精益擦亮成本眼睛》现场培训评估分析一．培训概况(一)培训目的：突破固有的认知模式，从习以为常的现场中，发现浪费点，达到降本增效(二)培训对象：工段长、班组长等基层管理人员(三)培训老师：王聪(四)培训时间：2006年3月22日-23日(五)培训地点：永锋6楼会议室(六)本期参加学员共160人,实际参加145人。(七)培训日程安排：详见培训通知。二．评估问卷总结收回有效评估问卷143份。参与评估的单位：综合部、生产部、装备运行部、供应部、烧结厂、轧钢厂、炼钢厂、炼铁厂、动力部(一)满意度调查:(二)学员对于本次培训的总体印象：1.对本人工作上的帮助程度：84.374.883.680.90.020.040.060.080.0100.0会务安排关于课程关于老师综合满意度课程满意度会务安排关于课程关于老师综合满意度89.4％的人认为有效。2.给予这次培训的总评分是（满分10分）74％的学员打分为8分以上，平均分：8.3分。(三)培训收获：（总结、归纳学员收获）课程有效度非常有效17.9%有效61.5%一般17.1%较小3.4%非常有效有效一般较小课程评分10分19%9分24%8分31%7分20%6分6%10分9分8分7分6分1.获得的新知识、新的管理观念：leanproduction,ERP精益生产的内容、管理方式、实施方法自化与自动化動工厂中的七大浪费现场管理知识精干型生产系统逆向思维精益思想告诉我们:成本可以无限下降，成本取决于制造方法“常识都是错误的”，只有打破常规才能创新改变思维，理顺观念，创新工艺，打破固有模式整理整顿现场，可以及时发现问题；生产工序尽量避免浪费，争取每一种劳动都是有效的无论什么工作都要以最短的时间创造最高的效率对于新员工，能达到正常范围内的标准化作业就能上岗员工是管理者的镜子，管理者要基于人会犯错的理解上去管理，不能出现问题就归罪于员工做到降本增效，就要实行精益生产，这就要求我们改变思维方式，提高管理创新能力，善于发现问题解决问题2.理顺了过去工作中的一些模糊概念：成本控制途径，售价-利润=成本，降本增效不仅在于物料的降低，更在于工作时间、生产工艺、工作环节、管理方法的精益控制有效劳动与无效劳动的区别、精益生产的实质是消除无效劳动管理是生产的保障什么是动作浪费最大化的发挥人的效率，避免等待的浪费；通过目视管理有效发现浪费对产品品质不合格的分析，不能只归责于工人不能光凭经验去工作，要加强对他人的认识和配合产品质量不是靠检验出来的过去认为“经验是从失败中获得的”，不能凭经验、常识做事把所有影响质量的诸多要素识别达到受控状态，这样才能生产出合格产品通过学习，理清了工作和干活时两个不同的概念。应该杜绝纯浪费、减少无附加价值的工作时间，增加有附加价值的工作企业运营的真正目的是制造利润，因此在企业中，如何获得最大利润是头等大事3.可以使用在工作上的一些有效的技巧或技术：精益生产模式、精益的思维模式、目视现场管理，物品的定置管理、降本增效的措施、人员的合理利用明确分工，有效利用工作时间尽量缩短工序之间的空间距离；物料要畅通流动，减少物流浪费；缩小库存，减少搬运的浪费；杜绝等待、动作等浪费了解不良品产生的原因培养员工多能化，缩短新员工培训时间学会实践，不做永远不会对管理工作有了更深入的理解4.客观地观察我自己以及我的工作，帮助对过去自己的工作进行总结与思考：如何将课程与我厂实际相结合，改善管理模式，降低成本通过学习“工作中的七大浪费”，回去在本岗位工作中多查找无效劳动、发现本岗位的浪费点工作思路要创新，突破工作习惯，寻找更有效的工作方法成本的节约、人员的利用、工作的思路与方法精心操作是一名操作工的本职每一项工作都应该力求以最少的成本，干出最有效的工作积小流，成江海；成本控制是企业存活、发展的关键，与每人息息相关发现问题是解决问题的一半、如何发现异常问题通过学习使我认识到：员工出现操作失误后，不应该只埋怨员工责任心，而是先从自身找原因，为什么员工的责任心不强？学会了多角度考虑问题、在工作中要善于总结经验；思维方式的逆转可以有效发现浪费像丰田学习...
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