拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。2.以工件右端面为基准的8+0.030mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺寸总加工余量偏差毛坯尺寸根据右端面28mm3mm_31mm足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm3mm_30mm足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm的孔22mmΦ220+0.28mmФ40mm_《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm的花键6mm6¿¿0.03¿+0.06¿mm_《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm的槽8mm80+0.03mm28mm《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm180+0.012mm34mm《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。3、制定工艺路线工艺阶段的划分，如工序Ⅰ：（详细工序内容，包括定位基准）工序Ⅱ：（1）以Ф40mm圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角；（2）拉花键。以右端面为基准；（3）铣削槽左端面，以花键的中心线及右端面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具，（4）铣削8+0.030mm的槽。以花键的中心线及右端面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具；四、工序设计1、选择加工机床：①工序Ⅰ：（选择依据，零件形状、大小，经济精度，表面粗糙度要求等）2、确定工序尺寸（1）确定各圆柱面的工序尺寸加工表面工序名称工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度Φ40mm圆端面粗车——Ra12.5精车——Ra3.2Φ220+0.28内孔粗扩20．7521.50+0.28Ra25一次扩孔0.19220+0.28Ra3.2倒两端15°倒粗车——Ra12.5角半精车——Ra6.3Φ250+0.023、宽为6¿¿0.03¿+0.06¿的花键粗铣高1.5、宽625、6Ra3.2精拉高0.0115、宽0.015250+0.023、6+0.03+0.06Ra1.6到花键中心线为27mm的平面粗铣——Ra12.5半精铣——Ra6.3精铣——Ra3.2宽为80+0.03、高为8mm的槽粗铣77Ra12.5半精铣0.257.50+0.03Ra6.3精铣0.01580+0.03Ra1.6宽为180+0.012、高为23mm的槽粗铣1717Ra12.5半精铣0.2517.50+0.012Ra3.2精铣0.003180+0.012Ra3.2（2）轴向尺寸确定根据工艺尺寸链工艺过程的安排五、确定切削用量1、工序Ⅰ切削用量的确定一）工序1：车削右端面。（1）粗铣1）.背吃刀量的确定ap=2.5mm2）.进给量的确定：由文献【1】表5-11按铣刀直径50mm，齿数为6的条件选取每齿进给量fz为0.4mm/z3）.由文献【1】表5-13.按高速钢立铣刀d/z=50/6的条件选取，铣削速度v=42m/min由文献【1】公式（5-1）n=1000×42/3.14×50=267.38r/min参照文献【1】表4-15选取X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=255r/min，再将此转速代入公式（5-1）可求出实际铣削速度v...
