炼铁厂设备事故管理制度1.目的为了及时处理设备事故，减少事故损失，避免事故扩大，认真吸取事故教训，进而杜绝设备事故，特制订本制度。2.定义2.1设备事故：在生产过程中由于各种原因引起的设备损坏，迫使生产突然中断或动力能源供应突然中断，造成的直接经济损失或停产时间达到了规定的界限，均称为设备事故。2.2设备故障：在生产过程中，因各种原因导致设备动作不正常，控制失灵等，使主机停产五分钟以上，四小时以下者（不含四小时)均称为设备故障。3.下属情况不列为设备事故3.1因设备技术状况不好或检查发现运行中设备的缺陷而主动安排的非计划检修。3.2在生产过程中，设备的安全保护装置正常动作，安全保险部件损坏使生产中断而未造成设备损坏。3.3生产工艺过程中高炉悬料等事故、工艺件的损坏。如风口、渣口、风管烧损使生产中断者。3.4已知设备存在缺陷或隐患，也做了检修安排，但因生产工艺原因不能停机而引起的事故。3.5大型生产工具或易损耗件损坏，使生产中断。3.6非本企业原因造成的动力、能源、原材料供应中断，如自然灾害造成设备损坏使生产或动力、能源、原材料供应中断。3.7尚未正式交付生产使用的设备，在试车或试验过程中造成的事故。3.8推广应用新工艺、新技术试验期间无法预料的设备损坏。3.9非设备原因引起火灾事故造成的设备损坏。3.10蓄意破坏造成的设备损坏。4.设备事故分级设备事故分为特大、重大、一般事故三类。4.1特大设备事故为：设备事故直接经济损失在1000万元以上。4.2重大设备事故为:主要生产设备事故停机24小时及以上，或事故直接经济损失100万～1000万元（不含）。4.3一般设备事故为:主要生产设备事故停机4小时～24小时（不含），或事故直接经济损失5万～100万元（不含）。5.事故的抢修5.1一般设备事故，由设备科协同车间组织抢修。重大设备事故，上报总调，由总调负责组织、协调，负责抢修。特大设备事故由公司组织抢修。5.2发生设备事故应积极、稳妥、迅速恢复生产，以减少事故损失。在抢修中要有组织、有方案、有进度要求及安全措施，认真落实抢修项目。由第三方造成的设备损坏、停产（包括外界因素），设备科协同车间必须积极组织恢复生产，减少损失。5.3重大以上设备事故或主体设备损坏严重，危及设备、人身安全的一般设备事故，设备科应立即采取措施防止事故扩大，并注意保护现场，设备科专业人员应根据情况协同保卫人员安排进行测量、记录、照相、录像及现场描述等取证工作，同时尽快恢复生产。5.4对由于抢修不利，造成损失重大或使设备事故进一步扩大者，将视同事故责任者一并追究处理。5.5设备使用单位负责计算出设备事故造成的直接经济损失。6.事故的处理与分析设备事故发生后应遵循四不放过的原则（事故原因不清楚不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过，责任人没有受到处罚不放过），根据设备损坏程度、事故性质和经济损失情况，由炼铁厂设备系统组织召开事故（故障）分析会，认真分析，严肃处理，并记录存入设备档案。6.1事故发生后，操作工要立即采取措施，对事故进行分析，按规定处理，防止事故扩大，并汇报设备厂长、设备科长、调度室、车间设备主任及设备检修部相关人员。有关人员应立即到现场察看，检查分析并作出记录。6.2发生事故的车间应在规定时间（故障24小时内，事故48小时内）向设备科上交书面报告，详细叙述事故发生的经过及初步分析原因。设备科将处理结果记录并上报装备处。6.3事故责任者必须如实反映情况，不得隐瞒或制造假象。6.4设备事故处理要做到“四不放过”原则，所有事故都要查清原因和责任，按情节轻重和责任大小，分别给予行政处分或经济赔偿，触犯法律还要依法制裁。6.5对设备事故隐瞒不报或弄虚作假的单位和个人应加重处罚，并追究领导责任。设备事故频率应按规定统计并上报设备科。6.6针对设备事故，需要分析的几个方面为：1）事故原因分析，包括主要、次要原因，直接、间接原因，人为原因等；2）设备的操作使用及设计、安装与工艺是否规范合理；3）人为原因造成的事故及事故的扩大。6.7设备事故分析处理的原则是：设备故障由车间分析，写出书面分析报告，24小时内报设备...
