常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C。(1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。指令格式：G00X(U)Z(W)；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01X(U)Z(W)F；图1快速定位图2直线插补G00X40.0Z56.0；G01X40.0Z20.1F0.2；/绝对坐标，直径编程；/绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00U-60.0W-30G01U20.0W-25.9F0.2；/增量坐标，直径编程/增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式:G02X(U)_Z(W)_I_K_F_；G02X(U)Z(W)RF；G03X(U)_Z(W)_I_K_F_；G03X(U)Z(W)RF；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。图4圆弧绝对坐标,相对坐标图5圆弧插补G02X50.0Z30.0I25.0F0.3；G03X87.98Z50.0I-30.0K-40.0F0.3；G02U20.0W-20.0I25.0F0.3；/绝对坐标，直径编程G02X50.Z30.0R25.0F0.3；G03U37.98W-30.0I-30.0K-40.0F0.3；G02U20.0W-20.0R25.0F0.3；/相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min、D为工件的外径，单位为mm。例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。(5)主轴速度控制指令数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。恒切削速度设置方法如下：G96S；其中S后面数字的单位为r／min。设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97S；其中S后面数字的单位为r／min。在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。设置方法如下：G50S；其中S的单位为r／min。图6主轴速度控制例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。这两部分的程序头如下：G50S2500T0101M08；/G50限定最高主轴转速为2500r／min；G96S200M03；/G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动G00X48.0Z3.0；/快速走到点(48.0,3.0)G01Z-27.1F0.3；/车削外形G00Ul.0Z3.0；/快速退回…T0202；/调02号刀具G97Sll00M03；/G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／minG00X0.0Z5.0M08；/快速走到点(0，5.0)，冷却液打开G01Z-5.0F0.12；/钻中心孔…(6)进给率和进给速度设置指令在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。1)进给率，单位为mm/r，其指令为：G99；/进给率转换指令，G01XZF；/F的单位为mm／r2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：G98；/进给速度转换指令G01XZF；/F的单位为mm／min图7进给率和进给速度a：G99G01Z-27.1F0.3;b：G98G01Z-10.0F80;表示进给率为0.3mm／r表示进给速度为80mm／minCNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。(7)工件原点设置工件坐标系的原点有两种设置方法。1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：图8工件原点设置①坐标原点设置在卡盘端面如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。工件原点设置在卡盘端面：G50X85.Z210.；/*将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。②坐标原点设置在零件右端面如图8b所...
