铝合金半固态锻造工艺研究VIP免费

轻金属半固态模锻工艺研究1、前言20世纪70年代初，美国麻省理工学院研究人员发现，金属材料在凝固过程中施加强烈的搅拌，可以打破传统的枝晶凝固模式，形成近球状的组织，从而得到一种液态金属母液中均匀悬浮着一定球状或类球状初生固相的固—液混合浆料，即半固态浆料，这种浆料具有良好的流变性和触变性，采用这种既非液态又非完全固态的金属浆料跟常规加工方法如压铸、挤压、模锻等结合实现成形加工的方法称为半固态金属加工(Semi-SolidMetalProcessing，简称SSM)。从理论上讲，凡具有两相区的合金及其复合材料均可以实现半固态成形加工。该方法之所以能够发展成为一种先进的成形加工技术，完全基于半固态金属材料所具有的特殊流变学性能，即触变性：当半固态金属坯料所受的剪切力不大时，坯料具有很高的粘度近似固态，可以方便地放置和搬运；而当受到较大剪切变形时，坯料便表现出较小的粘度可以像液态一样随意流动成形。但是采用具有枝晶状初生相组织的固—液混合体成形加工时，由于枝晶状组织的相互搭结、缠绕，变形阻力大，流动性很差固液相极易分离，产生严重的热裂与宏观偏析。因此，半固态金属成形具有多方面的优点：相对于普通液态成形（如压力铸造或挤压铸造），由于半固态浆料中已有一半左右的固相存在而且温度低于液态金属近100℃，因此可以消除常规铸件固有的皮下气孔和疏松等缺陷，而且模具寿命成倍提高；相对于常规固态成形（如模锻或挤压），由于半固态浆料具有很好的流动性，因此变形抗力极低，可以一次加工成形复杂的零件，减少了成形道次、模具投入及后续机加工量，而力学性能则与固态锻造相当。正是半固态金属锻造技术具有高效、优质、节能和近终成形等突出优点，可以满足现代汽车制造业对有色合金铸件高致密度、高强度、高可靠性、高生产率和低成本等要求，因此倍受汽车制造厂商以及零部件配套生产厂商的重视。半固态金属锻造与半固态金属触变压铸实质上并无明显差别，其主要不同之处在于前者是用半固态金属在锻造设备上加工成形。锻造半固态金属可以在较低的压力下进行，这使得一些传统锻造无法成形的形状复杂构件可以在半固态金属锻造方法来生产，其锻造设备可分为立式和卧式压力机两种。半固态锻造是将加热到半固态的坯料，在锻模中进行以压缩变形为主的模锻以获得所需形状、性能制品的加工方法。半固态锻造可以成形变形力较大的高固相率的半固态材料，并达到一般锻造难以达到的复杂形状。而且，可以用于制造用普通锻造难以成形的许多超合金，有可能用半固态锻造技术制造出特殊材料的耐热零件。锻造速度每秒几百mm到一千多mm，模压从几Mpa到十多Mpa，甚至更高。半固态锻造零件的总量可从20g～13.6kg，锻造速率可达120～360件/分，并能实现自动化。目前，已经利用半固态锻造技术进行了联轴节、齿轮等机械零件制造的研究。2、坯料制备工艺半固态坯料制备是半固态加工技术的关键环节之一。采用半固态锻造工艺生产零件要求原材料具有特殊的显微组织，当金属处于半固态时，这种组织是由悬浮在较低合金液体中的球形固体颗粒组成的，要在加热时固体材料中恢复这种组织，就需要保留一些残余的显微偏析，以在固液相之间产生局部熔化。北京有色金属研究总院采用电磁搅拌技术制备金属半固态坯料，该技术可以有效解决晶粒细化和组织均匀等连铸中的关键技术，其设计思想是把金属过滤和脱气结合起来使金属液进入连续铸造机的水冷结晶器，且金属液面远低于中间包的静止液面，在结晶器中接近凝固点的金属，通过电磁场的强烈搅拌，产生强大的剪切作用，在同一时间和同一位置，通过结晶器壁把可控的传导热传到结晶器水套导致均匀凝固，该技术具有精确控制剪切作用和放热等特点，以至于该技术在制备坯料上被广泛应用。技术原理如图1所示。图１半固态坯料制备原理示意图3、坯料二次加热工艺半固态加热过程中要求加热速度应快且均匀，以免低熔点共晶相产生偏析、固态部分沉淀，使表面氧化降到最小，半固态材料的粘度与固体组分的体积百分数有关，粘度大填模能力小，从这一点来看，要求出炉温度高一些，然而，从节约能源、减小模具的热冲击、减少薄壁与厚壁部分过渡带的紊流，...