生产异常处理规定[模版]3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；3.2工程部。负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。3.3品质部。负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。3.4总经办。负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。3.5采购部。负责来料异常方面的异常处理。4异常处理作业流程：4.1生产单位按公司生产计划统一发放的bom套件及领料单领取的物料安排生产。4.2生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报pe、生产组长、品质部等相关人员确认。4.3pe、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。4.4经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。4.5由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。4.6经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。4.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办第1页共10页法），生产单位给予相应的配合和支持。同时品质部应该联系采购部协商解决分析。4.8如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。4.9生产异常时生产线处理规则4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出《异常报告单》，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认。4.9.2生产过程中造成某种物料≤公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。4.9.3生产过程中造成某种物料≥公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。4.9.4生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如超出正常损耗还须继续生产，生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。4.10生产线异常发生时，相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。4.11异常物料的处理4.11.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。4.11.2由于结构设计或物料不良找出其他物料不良的，按照《异常报告单》签核的物料损耗评估进行退料。5.生产线异常报告要求5.1报告内容。款号、物料编码、颜色，时间、异常描述、原因分析。5.2异常描述要求。要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。5.3原因分析及确认。由现场跟单员或生产管理人员提供第2页共10页的原因分析必须是准确、客观、详细的。5.4改善措施。由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。6、附件6.1《异常报告单》第二篇：生产异常处理作业程序1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围。本公司生产过程中异常发生时。3、职责：工艺部。负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。质管部。负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整...
