TPM培训教程VIP免费

*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨TotalProductiveMaintenance全员生产力维护TPMTPM的定义TPM的定义•TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统•在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平•我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TPMTPM88大支柱大支柱-5S/OEE-5S/OEE损失统计是基础损失统计是基础设备早期管理培训教育自主维护个别改善计划维护供应链和办公室的TPM安全/健康/环保质量维护5S,OEE5S,OEE开展TPM的三大工具开展TPM的三大工具一点课小组活动活动板TPMTPM成果成果OEEMTTRMTBF作业标准化可视化（浪费/非正常状况）失误/事故品质持续改善成本交付管理损失操作和移动损失工艺结构损失后勤损失监测和调整损失人力效率损失能源损失工具损失能源和材料损失产得率损失质量缺陷或返工损失工厂效率停机损失设备效率损失时间利用率产品切换损失质量合格率设备故障(>10分钟)设置与调整开停车损失速度损失小停车损失(<10分钟)设备性能率OEEOEE损失树损失树76.974.356.758.384.671.965.20%20%40%60%80%100%1#2#3#4#5#10#11#Rework/ScrapFSpeedLossEMinorStoppage/AdjustmentDStartup/Shutdown/CleanupCChangeoverBFailureAOEE****PlantOEE&LOSSOEE&LOSS4/2005OEEOEE报告示例报告示例2005.6.****工厂1#线OEE与损失分析IWKA-1#OEE与损失62.561.066.455.959.968.3020406080100(%)废品F速度E调整/小停车D停机/清洁C切换B故障A综合效率目标GooGoodd时间利用率时间利用率:73.9%:73.9%设备性能率设备性能率:83.4%:83.4%产品合格率产品合格率:98.9%:98.9%2005.6.OEE2005.6.OEE三个效率三个效率设计速度设计速度::140140瓶瓶/Min/Min实际速度实际速度::117117瓶瓶/Min/Min2005.6.2005.6.速度对比速度对比IWKA-1#废品率1.11.21.11.01.11.20.01.02.0(%)IWKA-1#停产时间分析2.8%1.4%5.9%0.2%4.3%34.4%1.2%13.0%5.8%31.0%设备原因87h缺包材33h切换及开关机79h无定单3h断料15h试车1h清扫11h吃饭15h停电4h其它7hIWKA-1#设备故障分析43%19%19%19%彩条部分3h塞舌不好7h灌装机3h其它3hIWKA-1#设备调整时间分析1.4%1.4%9.7%4.1%5.5%3.2%23.5%1.4%3.9%21.0%4.1%20.7%上管机部分15h对光部分3h灌膏部分2h封尾部分4h彩条部位17h份量不稳1h吸盒不好15h塞舌不好3h推膏部分7h灌装机1h塑风机不稳1h其它3h目标目标:60%:60%OEEOEE反馈示例反馈示例中文日文英文典型例子整理SEIRISortingout倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库整顿SEITONSettinglimits30秒内就可找到要找的东西清扫SEISOShiningworkplaces谁使用谁清洁(管理)清洁SEIKETSUSettingstandards管理的公开化、透明化修养SHITSUKEStickingtorules严守标准、团队精神5S5S强制劣化:因错误操作,或没有遵守标准操作条件,而造成对设备或部件的损坏.如使用不正确的工具,用力过大,松动,漏油,缺油,灰尘,污垢等.什么是强制劣化什么是强制劣化油位过低AMAM效果效果70%的问题可以通过自主维护活动得到预防(缺少清洁,润滑和紧固,忽视老化现象,缺少技能等等)30%的问题只有通过维修和工程加以预防(改进设计中的薄弱环节)70%30%自主维护专业维护故障发生的要因故障发生的要因应力超限零件劣化强度不足基本条件不完备设计制造安装上的内在弱点劣化之放任不遵守操作条件欠缺技术(技能不足)扮演的角色扮演的角色建立设备基本条件建立设备基本状况保持设备操作状况预防设备老化改进设计中薄弱点改进技能零故障的五个对策操作部门维修部门迈向零故障的历程故障分析(应力—强度模式)①承受超过系统强度的异常力量(应力的放任)②系统的强度减弱而无法胜任加工时的应力(劣化的进行)③内部含有原来设计、制...