1. 目的: 产品设计开发初期,分析产品潜在的失效模式及其可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,建立有效的品质控制计划。 2. 范围: OEM 系列产品开发 / 设计阶段，适用于APQP 开发计划的核准到原型样品的制作阶段，在一个设计概念最终形成之时或之前开始,在产品开发各阶段不断修改,在最终产品图完成之前结束。 3. 定义: 3.1 可靠性：指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能能力。 3.2 功能：指设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？ 3.3 失效：不能完成规定的功能就称失效，具体地说： 3.3.1 在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能。 3.3.2 在规定条件，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。 3.3.3 产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 3.4 失效模式：失效的表现形式。 3.5 顾客：产品最终的使用者，以及生产过程中负责生产、销售的工程师们。 4. 职责: 组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面人员参与的APQP 小组，在开始一个产品设计时，通过小组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师 /工程师小组制定。 DFMEA 制订：开发部（项目小组） DFMEA 审查：项目小组组长 DFMEA 核准：开发部主管 5.内容： 5.1 分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。 5.2 DFMEA 编号： 编号方法： 5.3 项目名称： 填入分析系统、子系统或零件名称和编号。 5.4 设计责任者: 填入设计小组责任人及供应商名称。 5.5 编制者 填入负责制定DFMEA 的工程师姓名。 5.6 型号/年份: 填入分析/制造的产品及年份。 5.7 生效日期: 填入DFMEA 预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。 5.8 FMEA 修改记录日期: 填入最初DFMEA 的完成日期和最新的修订日期。 5.9 核心小组: 列出参与或执行这项工作的责任部门或个人。 5.10 工序/部件: 填入要分析的零部件名称,尽可能简洁地填入被分析零部件设计意图的功能，包括这个零部件相关的资料，如果零部件的功能是多项且有不同的潜在失效模式时，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏。 5.11 潜在失效模式: 潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述的设计意图(如：预期的功能丧失等)，它可能是较高级子系统或系统之失效原因或较低级零组件的失效后果，对每一...
