焊接易出缺陷及预防改进措施一 .气 孔：原因分析：1.焊条或焊丝受潮，特别是低氢型焊条受潮极易产生气孔，低氢型焊条前端引弧剂脱落；2.断弧时焊丝离开熔池过快，熔池缺少气体保护，出现弧坑气孔；3.重新起弧时，未进行有效的打磨处理和在断弧前的焊道处起弧焊接；4.现场风力较大，防风措施不到位；5.焊口有污物、结露或有潮气；6.焊条偏弧或电弧过长；7.焊接手法不够熟练。防治措施：1.焊条或焊丝应保持干燥，低氢型焊条按要求烘干，限量领取和保温桶存放，当日用不完的焊条需重新烘干，低氢型焊条必须保证引弧剂完好，装卸时轻拿轻放避免引弧剂脱落和药皮受损；2.断弧时，焊条应在断弧处作短暂停留或作回焊运条，以控制不良气体的进入3.重新起弧时，对弧坑有缺陷部位采用砂轮打磨处理，打磨到原断弧处，在断弧前的焊道处起弧焊接，且能够完全覆盖断弧时焊道部位；4.防风措施要到位，低氢型焊条对风极其敏感，更要严格防风，采用超短弧焊接，无防风措施不能焊接作业，经验证明二级风以下同样可能出气孔；5.管口必须保持清洁干燥，不得有铁锈、油污、杂质等；6.焊条偏弧时，应断弧更换焊条和打磨处理；7.焊工的焊接手法不熟练应加强针对性练习，尽快掌握控制缺陷的能力。二.夹 渣：原因分析：1．坡口角度小，焊接电流小，熔渣积度大或焊接速度快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出熔池表面引起夹渣；2．根焊过薄或打磨过多，热焊易烧穿不敢采用较大电流。清根方法不当，焊道两侧出现夹角或沟槽过深。快速热焊时，流到夹角和深槽的熔渣来不及浮出形成夹渣；3．焊工操作手法不当，焊道中心和夹角处运条较快，熔池熔深不够，覆盖残留的熔渣或将其混淆在一起；4．焊条偏弧,另一侧未熔合好，产生夹渣；5．焊条、焊道沾有污物未清理干净焊接时形成夹渣；6．立焊道下坡焊时，焊速快，焊条角度和运条方法不当。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3 点位上下易出现“铁轨式夹渣”即焊道两侧同时出现平行条形夹渣。防治措施：1.组对间隙不宜过小，在工艺参数的范围内选用较大电流,保证焊接熔深，同时焊速不宜过快；2.根焊道不能过薄和打磨过多，去除表面熔渣（或黑点），把接头打平。清根时要将焊道清成“U”形槽，避免形成夹角，焊接时熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于热焊能控制烧穿和产生夹渣；3.焊工应纠正不正确的操作手法，控制运条角度和摆动幅度，保证焊接熔深；4.焊条偏弧时，应断弧更换焊条和进行打磨处理；5.仔细清理管材和焊条上的杂质或前一层...
