搅拌反应器是化工生产中应用最为广泛的一类反应设备，尤其适用于需要剧烈混合和高效传热的化学反应过程。其结构设计合理 ，操作简便，能够确保物料在反应过程中充分接触并均匀分布。一、釜式反应器的日常运行与操作1. 启动过程在启动釜式反应器之前，必须进行全面的安全检查和准备工作。首先使用氮气对系统进行试漏和置换，确保无泄漏后，依次启动冷却水、蒸汽、热水、氮气、工厂风、仪表风、润滑油和密封油等辅助系统。激活所有仪表、电气和安全联锁系统以保证设备的安全运行。随后，将溶剂或液态聚合单体缓慢注入聚合釜中，当液体覆盖最低一层搅拌叶时，开启搅拌器，并继续添加物料直至达到预定料位。逐步升温至正常操作温度，在此过程中，一旦温度达到设定值，开始加入催化剂、单体、溶剂以及分子量调节剂等原料，并严格控制聚合温度、压力及料位等关键参数，确保它们保持在规定的范围内。2. 聚合系统的操作(1) 温度控制为了有效管理聚合温度，通常采用以下三种方法之一：•夹套冷却水换热：通过调节夹套中的冷却水流量来控制釜内温度。•气相外循环系统：利用循环风机、气相换热器和聚合釜组成一个闭环系统，通过气相换热器调节气体温度，使易冷凝成分回流到聚合釜内。•浆液外循环系统：借助浆液循环泵和浆液换热器形成另一个闭环系统，以此调整浆液温度，进而控制聚合温度。(2) 压力控制对于气相聚合单体，主要通过调节催化剂和单体的加料速率来维持稳定的聚合压力；而对于液相单体，则由其蒸汽分压决定釜内压力。如果釜内存在过多不凝性惰性气体，会导致压力上升，这时需要通过减压阀排放部分气体以降低压力。(3) 料位控制应严格控制聚合釜内的料位，一般建议维持在约 70%左右。连续聚合过程中，必须配备自动料位控制系统，以便精确调控出料速度，避免因料位过低或过高而引发的问题，如产率下降或浆液溢出。(4) 浆液浓度控制控制浆液浓度至关重要，因为它直接影响到搅拌器的工作负荷和反应安全性。过高浓度可能导致搅拌器超载甚至停止运转，从而造成爆聚风险。因此，需通过调节溶剂量和聚合产率来优化浆液浓度。3. 停车过程停车时，首先停止催化剂和单体的供应，继续注入溶剂以维持系统稳定，直到确认聚合反应完全停止。之后，关闭所有物料输入通道，进行卸料作业，停用搅拌器和其他运转设备，并使用氮气对系统进行彻底置换，确保安全后交由检修部门处理。二、釜式反应器的故障处理及维护1. 故障现象及其处理方法1.1 壳体损坏（...
