化工生产过程危险性分析根据生产、储存过程当中使用的危险化学品特性,当上述危险化学品发生泄漏,可能发生的危险化学品事故主要为火灾爆炸\化学灼伤\中毒和窒息及环境污染. ⑴ 火灾爆炸 引发火灾爆炸的基本条件是燃烧、而燃烧必须要有三要素即可燃物、助燃物和着火源.空气中的氧可以作助燃物,且广泛存在,故控制可燃物泄漏和控制点火源成为了防止火灾爆炸的重点,现就公司生产过程当中可燃物的泄漏和产生着火源具体分析如下: ① 生产过程易发生可燃物泄漏的场所和原因分析. ② 仓库暴力装卸导致包装物的破损泄漏 ③ 车辆碰撞导致包装物的破损泄漏 ④ 进出库货物包装破损未及时发现处理 ⑤ 禁忌物混存混放，导致化学反应 ⑥ 物料超量储存堆码不法律规范造成倾翻泄漏 ⑦ 物料储藏养护条件不良（如通风不好、仓库温度过高等），引起物料变质而引发安全事故。 ⑴ 甲类车间 ① 各生产装置、管线等因腐蚀活应力造成破损、拉裂导致泄漏 ② 法兰等连接处不良或垫片破损导致泄漏 ③ 进料时失控造成满罐溢出 ④ 局部空间通风不良，可燃气体挥发造成积聚 ⑤ 运输物料时倾翻 ⑥ 包装过程的泄漏 ⑦ 生产过程的着火源分析 ⑧ 明火源，包括动火作业，禁烟区内吸烟，由于违章动火作业、操作不当或人员安全意识淡薄等原因引起 ⑨ 汽车尾气火花，由于管理不严，汽车进入生产区未戴阻火器或阻火器性能不好 ⑩ 使用了易产生火花的工具或设备，如铁锤、扳手、铁质工具等 暴力装卸导致包装物的撞击产生火花 雷电、由于防雷措施不当或设施缺陷造成雷击 电气火花、电气刀闸、触头过热烧毁等因素都可引燃着火，在爆炸性危险区域内的电气设备，即使是选型妥当的防爆电气设备，也会因安装、检测、修理不当或缺少定期维修、保养、老化等原因，造成设备爆炸性能不能满足运转要求或失效，在正常运转、切、合操作或设备在短路状态下动作，都可能产生火花或电弧。另外由于使用手机等电子设备也可产生电气火花。 静电火花，物料在流动、搅拌、压缩、排放、喷射等流程，在阀门、过滤器 排放管口等处，极易产生静电。在运转操作不当，防静电措施不良时，静电积聚，造成静电放电或火花 沾有易燃物料的布、面纱、木屑或废弃的易燃物料处置不当而产生的自燃现象。 其它原因，如明火或其他单位着火波及到此 化学灼伤 本公司在生产过程当中， 使用的危险化学品由于设备缺陷或操作失误发生化学品泄漏，泄漏的化学品在人体敏感部位（尤其是眼部...
