制桶厂工作总结 201*年度桶厂质量体系总结 转眼之间 201*年已经过去，一年来在公司领导的关怀下，桶厂全体员工不断努力，取得了可喜的进步和成绩。以下对一年的工作做简要总结 一、产品产量完成情况 自 08 年 11 月 21 日至 09 年 11 月 20 日总共生产 15 升桶 19333 只，20 升桶1485154 只，200L 桶 10028 只。全年总产量 1514515 只，完成年计划 97 万只的151%，其中小桶完成年计划 90 万只的 162%，大桶因需求减少只完成年计划 7万只的 13%，全年总产量比去年 815193 只上升 699322 只，同比增加 88%。超额完成全年计划的主要原因是磷酸包装市场的旺盛需求大大超过往年，日常生产根据包装市场的实际需求进行组织，一阶段人员转成三班制都无法满足需要，又从其他部门临时借调了几十名员工日夜赶工。二、产品质量情况 整体上来说产品质量较往年有所提高，包酸使用人员对桶的质量满意感要有所增强，主要体现在第一产品能够满足自动包装的要求，二是很多新桶无须洗涤可以直接包装。09 年有四次共 985 只产品不合格，其中 135 只返工处理，在不合格品中有 715 只因用错字版引起，占所有不合格品的 76%，该批产品被转为内销使用，135 只桶壁厚偏薄包装后就近使用，100 只桶因不熟悉上吹工艺，桶口部积料返工，35 只带黑点产品因操作工漏检混入成品，经复检后返工。除上述四次不合格，其他产品均合格，合格率接近 100%。第一方面通过严格控制产品生产工艺参数，减少产品出模后的变形来实现每只桶外型的均一稳定，并且将各模具的产品分开堆放减少同一批产品的外型偏差。对于模具形状差异比较大的通过对模具的改造基本实现产品外型尺寸的一致，食品桶四部机器产品完全一致可以同时使用，但在灌装时可以将设备调整工作量降到最低限度。第二方面主要是采纳吸尘器对新生产的桶桶内进行负压洗涤，这样可以免除包酸前的再次洗涤，节约人工和水资源，但效益不在制桶车间。在产品质量方面存在的不足之处有 1、上述合格率实际上并非真正的一次生产合格率，是通过生产过程中的严格检验将残次品剔除返工后的结果。与市场桶相比我们还有差距，一方面是我们采纳的原料常常变化，回料之间的差异较大，产品中的塑化不良、色泽均一度、以及裂、孔洞等缺陷偏多，特别是下半年，以往被判为废料的回料被要求使用，大量产品有孔洞。第二方面我车间操作人员变动多，09 年新进员工占全体员工的近一半，另因生产任务紧...
