精益生产培训的心得体会 人们说：世上最难的两件事，一是把自己的思想装进别人的脑袋，二是把别人的金钱装进自己的口袋。下面是我整理的精益生产培训的心得体会，欢送来参考！ 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发觉有很多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消退铺张。作为精益生产的目的，消退铺张是企业所必需要做的。铺张不仅仅是指物资的铺张，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的铺张。消退铺张可以更加有效的利用全部资源，削减资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以到达一人多机的效果，从而削减人员配置。相对应的，要想到达此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与修理方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S 与目视化治理。5S 要针对全部区域内全部事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场 5S 做的很到位，营造出了愉悦的工作气氛。目视化治理有助于人员的理解和查找的便利。目视化要做到即使新人也能依据看板知道该怎么做。 四、TPM.推行 TPM 要转变现有的治理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化治理以便于操对设备进展维护。此外，培训、教育不行缺少。 五、品质治理。问题处理要现场、现地、现物，根据 PDCA 四阶段、八步骤进展，并持续改良，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本缘由再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业挨次和标准手持量三个要素。进展标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序全部细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合表达，可以使工序生产状态做到全都，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使消逝的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺...
