数控加工课程设计说明书一、分析零件图纸，确定总体加工方案（一）、图纸分析：该图是一复杂轴类零件，零件部分地方较为复杂，部分加工精度较高，采用数控车削加上钻削、滚齿、插齿综合完成。该零件由外圆柱面、孔、倒角、内齿轮，齿轮轴、槽阶梯组成。其中零件最大外径为19mm,长度为104mm.选择毛坯尺寸为114x22mm的棒料。（二）、精度等级、表面粗糙度分析：考虑到左右两端齿轮齿面粗糙度1.6，滚齿机滚齿后要倒角磨齿；外圆表面粗糙度要求最高为0.8，尺寸精度也易于达到，所以外圆精车即可达到要求。同轴度及各圆跳度都要求要装夹次数减少。所以，外圆以两顶尖定位，一次装夹完成粗精加工。为满足同轴度要求，打孔时应夹外径为13.9的外圆。（三）、材料和热处理分析：零件材料为31CrMoV9是齿轮钢，预备热处理为调质，回火温度600——630℃℃。最终热处理为渗氮，HV900。（四）、总体方案：先对毛坯预备热处理（调质处理）；用数控车床粗精车两端面打中心孔，再以两中心孔定位，粗车外圆轮廓，精车右端外圆轮廓，切槽。再以外径为13.9的槽定位，粗精车左端外圆，钻铰孔、镗孔割内槽；最后再滚齿，插齿；最终热处理，再上磨齿机进行磨齿完成整个零件的加工。二、确定加工工艺方案（一）装夹方式及量具选择：数控车床夹具使用三爪卡盘自动定心夹具及顶尖；Y3150E滚齿机使用专用夹具，插齿机使用专用夹具，磨齿机使用专用夹具。量具有游标卡尺，外径千分尺，百分表。（二）加工顺序：1.备料，下料尺寸ф22×106的棒料，预备热处理2.车，粗精车右端面，钻中心孔3.粗车，夹左端外圆顶中心孔定位，粗车右端外圆各部，留单边余量0.24、精车，夹左端外圆顶中心孔定位，精车右端外圆各部至图纸所示。5、切1.1mm宽的槽6、用3.5mm切槽刀切3.5mm处，4.6mm处以及12mm处，加之外径为13.9的T型槽至图纸所示。7、掉头夹直径12处外圆,粗精车左端端面及外圆8、钻镗直径为9的孔9、镗直径为12.5的孔。10、割宽5mm的内槽。11、钻直径5和4的顶孔。12、铣键槽13、滚齿机滚右端齿14、插齿机插内齿轮。15、倒角，倒棱16、最终热处理17、磨齿机磨齿18、终结检验（三），切削用量选择（镗车削）数控车削加工中的切削用量包括：背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。车削用量的选择原则是粗车时，首先考虑选择尽可能打的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上提高加工效率。因此，精车时应选用较小的背吃刀量ap和进给量f，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v.(1)背吃刀量ap的确定在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，应尽可能选择较大的背吃刀量，以减少进给的次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量比一般普通车削时所留余量小，常取0.1~0.5mm。（2）进给量vf的确定式中，f进给量，粗车时一般取为0.3~0.8mm/r,精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时常取0.05~0.2mm/r。（3）主轴转速的确定n=1000vc/πdn（r/min）1.数控车削a.粗车端面取n=50m/minf=0.3mm/rb.精车端面取n=80m/minf=0.15mm/rb.粗车外轮廓,留单面余量0.2mm取n=50m/minf=0.3mm/rap=2mmc.精车外轮廓取n=80m/minf=0.15mm/rap=0.2mmvf=nfd.切槽取n=60m/minf=0.1mm/rf.预钻孔Ф8mm及打中心孔取n=500r/minf=0.2mm/rg.镗孔取n=1500r/minf=0.2mm/r2.滚齿机滚齿Vc=0.7m/sf=1.5mm/r（四）刀具明细表序号刀具名称刀具直径刀补值190°端面车刀D01293°偏头外圆车刀D0231.15mm割槽刀43.5mm割槽刀54mm割槽刀6高速钢钻头87镗刀8镗刀D0893mm的内切槽刀10滚刀D1011插齿刀D11三、数值换算1、公差对称化换算：直径公差带代号公差大小/mm上偏差下偏差对称化后尺寸12g70.018-0.006-0.02411.985100-0.19.9516h70.0180-0.01815.99115.50-0.315.3513.90-0.0313.88516.80-0.116.757.80.0507.82517h80.0180-0.01816.99116.40-0.0416...
