T—0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。2引用标准GB/T16743-1997冲裁间隙JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则下料3下料前的准备3.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。3.5厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.6下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。3.7熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.8操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.9操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T9168.1标准要求，见表1。表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。4.4剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.5下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.6切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。4.7剪床上的剪切4.7.1清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板。4.7.2剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。4.7.3剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切板料的宽度不得小于20毫米。4.7.4剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀剪切，防止折弯开裂倾向。5质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。6工作结束6.1关闭电源。6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。钢板厚度0.5-12345678剪刃间隙0.050.100.150.150.200.250.300.35钢板厚度910111213141516剪刃间隙0.400.450.500.550.600.650.700.756.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。6.4产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。7安全及注意事项7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。7.2在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。7.3剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。7.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。7.5上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。7.6启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。7.7操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。7.8下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。T—0908-17仿形切割通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：仿形切割通用工艺规范1范围本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规...
