乳胶标准胶生产工艺技术规程VIP免费

乳胶标准胶生产工艺技术规程一、乳胶标准胶生产工艺流程：鲜胶乳→验收→净化→混合→沉降→凝固剂凝块、杂质干含、氨含检测残渣胶乳凝固→熟化→压薄脱水→压绉→造粒→乳清残酸、乳清隔离剂管道输送→装车滴水→浅层干燥→冷却→含水量测定称重→压包→金属仪检测→包装、标志→抽样检验成品入库二、乳胶标准胶生产工艺技术规程：1、鲜胶乳的验收、化验、凝固（1）严格检查验收进厂胶乳数量、质量，每罐（车）胶乳必须取样测干含：a.取样前，必须由取样人员登记胶水运输车的编号（由司磅员按过磅顺序编号）后，才允许放胶水。b.取样人员在放胶水的不同时间段或按胶罐的上、中、下分段进行取样，每车胶水至少取5次（每次约0.3~0.5公斤）于2公斤的塑料桶中混合，搅拌均匀后，分三份，一份由基地公司带回对检，一份由分公司检测，一份封存。样品编号必须与运输车的编号对应。c.胶水放完后，基地公司押运员必须对登记的运输车编号签字确认后方可离开。d.变质胶乳应单独存放，另行处理。（2）进厂胶乳必须经过滤、沉降，除去泥沙等杂质，确保标准橡胶的杂质含量低于0.05%，池底的杂质应另行处理。（3）净化后的胶乳流入混合池达到一定数量时，应搅拌均匀，然后取样检测干胶含量和氨含量，准确计算凝固总用酸量：①总用酸量=（中和酸+凝固酸）÷酸的浓度②中和酸用量=酸与碱中和重量比×氨含量（碱度）×胶乳重③凝固酸用量=胶乳重×干含×0.35~0.46%注：酸与碱中和重量比甲酸：2.71，复合酸：2.80（4）凝固酸用量，应根据不同的季节、气温、氨含量进行调整。用酸量是否适宜的鉴别方法如下：a.用酸度计鉴别，则甲酸凝固PH值应在4.7~5.0范围内，复合酸凝固PH值应控制在5.2~5.4范围内。b.用甲基红或溴甲酚绿指示剂时，当胶乳滴入一滴0.1%甲基红溶液，散开后收缩直径约2~3㎝的圆圈，圈中无白点，颜色呈桔红色，则用酸适宜。当胶乳滴入一滴0.2%溴甲酚绿溶液，呈蓝绿色，则用酸量适宜。（5）氯化钙的使用：正常凝固1㎏/吨干胶，翻槽胶1.5㎏/吨干胶，溶解后加入酸水池中。（6）胶乳下槽前，必须认真检查凝固槽、流槽、管道、阀门等是否有漏胶现象，以防胶乳流失。翻槽胶乳凝块厚度一般不超过42㎝，正常胶乳凝块厚度一般不超过47㎝。（7）焦亚硫酸钠的用量一般不超过0.05%(占干胶重)，易氧化胶乳应增加用量，但不超过0.08%（占干胶重），溶液浓度为3~4%。要做到每下一槽喷一槽，喷药应及时、均匀。（8）完成凝固后，应及时将混合池、流胶槽及其它用具、场地清洗干净。2、凝块的压薄、压绉、造粒（1）开机前，应检查和调试好各种设备。启动绉片机组、锤磨机时，要按倒数方式逐一启动，先启动锤磨机，待其运转正常后方可启动下一台机；停机时，按顺数方式逐一停机。（2）凝块熟化时间8～20小时，翻槽胶一般不小于2小时，应根据凝固情况安排压薄顺序，正常情况下以凝固先后为顺序；翻槽以够槽放为准，踩片时压一条另踩一条，不允许多踩片。（3）为节能减排，只需在前两条槽中加清水用于送片，其它的要充分利用乳清循环，每天生产完毕，必须清洗上、下两个乳清收集贮存池。（4）各项技术指标控制：①凝块压薄后的厚度为50~80mm。②进入锤磨机前绉片厚度为5~6mm。粒子直径为5~6mm。粒子大小均匀，含水量≤35%（干基）。③加入石灰水碱度值为PH=11~12（石灰池）抽胶池PH=9~10。④装箱量18~20kg/箱，装料均匀、平整、松散，不能用手压胶料，不允许成团胶料进箱。（5）在压绉过程中，接送片时，手不能接触辊筒，不能使劲推胶料入机，更不能在辊筒运转时开水管洗手和在辊筒上磨去手中脏物，以免造成意外事故。如果出现异常现象：胶料卡机、堵料等，应立即停机检查，排除故障后方可继续生产。（6）装箱过程中，对洒落地面的胶粒要及时收集，并返回胶粒池清洗干净后再装车干燥。装箱完后，用清水充分喷淋胶料，同时冲洗干净干燥车外部，不允许残留胶粘于车体外。（7）过渡池应2～3天换水清洗一次。（8）造粒完毕，应用水冲洗残留于设备的乳清和碎胶，然后停机清洗场地，并做好交接班手续方可下班。3、干燥（1）湿胶粒装车后可适当放置让其滴水，但一般不应超过30～40分钟，超过2小时未进炉的湿胶粒应均匀...