第七單元：怎樣進行職場安全管理～從5S與顔色管理談起講師:壹、前言:我們有必要替辦公室和車間(工廠)洗澡嗎?!～談5S的重要性！一、5S才是工廠作業秩序合理化的特效藥。二、有清潔整齊的工作環境,才有安全符合質量的作業和商品。三、只要澈底實施5S,必可增進服務品質,提高生產力1.5倍以上。四、5S使工作現場的人際關係變得更融洽,更具道德心。五、清潔整齊的工廠(車間)會使顧客覺得安心,並有信心(可做到歡迎參觀的榮耀)。六、讓求職的人感覺此地那麼乾淨,好想在這裏工作哦！七、工廠常保清潔,會使工作效率大為增加。八、把不要的東西清除掉,搬運貨物時就會很順暢。九、閃閃發亮的設備,不會故障,且效率也會大大提升。十、清爽的工廠、愉快的地方,出勤率也會隨之提高。十一、線上物品的有無一目了然。十二、機械運轉靈活,不會停機。十三、人、物、機械一切順利,交期就不會延誤。十四、不會因地上的油,讓人滑倒。十五、貨架整齊堆放,不會倒下來,零件供應不會缺料。十六、讓一切更清楚,更明亮,更易於掌控。貳、5S的意義和價值一、5S的意義1.整理(Seiri)：就是把「要的」與「不要的」東西分清楚（顏色）（分類），然後將「無用」的東西丟棄或搬離現場,並研討產生丟棄品的原因,以求防患再生。2.整頓(Seiton)：就是把「要的」東西,以最「簡便」的方式放好（定位）（貼條子），並使大家都能一目瞭然,且速取放。3.清掃(Seiso)：經常打掃去除油污、灰塵、垃圾物,常保人、機、物的清潔狀況。4.清潔(Seiketsu)：維持已整理、整頓及清掃過的3S成果。5.教養(Seimei)：就是保持自身之美,養成遵守既定事項的習慣。二、5S的價值：1.要使「效率」提高,先從「整理」開始(WHY)2.要免除「尋找」的浪費,先由「整頓」做起(WHY)3.「清掃」才是提高「品質」的基礎(WHY)4.「清潔」是「安全」的第一步(WHY)5.「打招呼」是「教養」的開端(WHY)三、推展5S運動的一些障礙一、工廠什麼地方放什麼東西,我們靠感覺就可以知道了！二、出現不良品有什麼關係,只要努力生產就好了！三、一天到晚在生產,公司一定很賺錢的！四、備料不及或設備故障而不能如期交貨也是沒辦法的事呀！五、工作受傷也是理所當然的,擦點紅藥水就好了！六、不管工廠多髒亂,我們的產品銷路還是很好的了！七、辦公室亂一點，工作還不是照做，爲什麽要整理桌面、隨時歸檔文案和下班時關閉電源？！肆、整理、整頓與目視(顏色管理)的關係（一）為什麼要進行目視管理？1.讓潛在的浪費、異常、問題點顯在化,使大家一目瞭然。2.運用「紅牌」作戰與「看板」作戰區分及找出工廠中「需要」與「不需要」的東西放在何處,是何時放的。（知道工廠的缺點何在）。3.貼上紅牌子（紙條）～把生產計劃一週內,或一個月內不使用的東西貼上紅條以掌握料品狀況。（不良品、呆滯品、報廢品）4.做到即使新進人員,也一看就知道何處有什麼東西,數量有多少,有效日期為何。5.可以快速找出4M（人、機器、方法、材料）中,哪些是「不合理」、「不均衡」、「不精簡」的工程或事務,可立刻動手去解決。（以改善4原則～排除、組合、替換、簡化思考問題）6.以定點攝影比較新舊狀況,刺激改善意願和成就感,可創出「空間」,確保通路順暢。（二）目視管理推行前、後的比較:1.推行前:(1)機器無人負責,常到壞了才知道，維修費太大。(未整頓)(2)通道上常堆積有物品、容器、報廢率高,且器具不常校驗,使檢驗結果不正確。(未整理)(3)地上常有紙屑、小零件,死角有蜘蛛網,產品上有灰塵,影響品質。(未清掃)。(4)上班時,鐘聲一響未能馬上就定位展開工作。(未教養)(5)經常有人藉故上廁所、喝水而離開工作崗位或閒聊,影響工作效率,且機器操作方法不盡理想。(未教養)(6)請假在所難免,但員工心理並無愧疚感,常影響生產進度。（未教養）2.推行後:(1)現因每台機器均貼有專人負責維護及保養的標示,發生故障機率降低。(2)通道暢通、整齊,物品、容器之報廢率降低。(3)地上塗上綠色(或白磁磚)水泥漆,做到一塵不染。(4)上班時間人人埋頭苦幹,完全沒有呆人。(5)出勤率大大提高。(6)5S競賽冠軍者,由公司頒發獎金、獎品嘉勉,並與董事長合影留念,列於榮譽榜上,主管亦較有升遷機會,但倒數三名者,則公佈其單位及所屬員工...
