倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计VIP免费

倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计一、零件的分析（一）零件的作用倒档拨叉在运输车的变速箱中，与操纵机构的其他零件结合，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。φ14H9为配合面有较高精度。槽14H13为滑动拨动的配合表面。T1，T2为与滑动齿轮接触的表面。（二）零件的工艺分析该零件是叉架零件，形状不规则，尺寸精度、型位精度要求较高，零件的主要技术要求分析如下：（零件图1）（1）T1、T2两表面对Φ14H9孔轴线垂直度摆差不大于0.1mm，主要是保证叉面能正确地安装在变速箱的倒档轴上，拨差利用弹簧、滚珠在轴上进行定位，因此必须保证Φ8.7+0.10mm。孔及拨叉槽的尺寸精度。T1、T2面与不加工腹板5mm的平均尺寸为0.5mm，应注意保持有一定的台面。拨叉在操纵时轴向移动灵活，T1、T2表面受力均匀。（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。（3）由于零件的壁薄而且悬伸长，因此刚性较差，在设计夹具时应充分注意这一点。（4）Φ14H9孔是一个比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。因此加工此孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证达到此孔的精度及粗糙度的要求。二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式由于零件的结构比较复杂，又是薄壁件，所以采用金属型铸造工件材料为KTH350-10毛坯的尺寸精度要求为IT11～12级。（二）基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为保证Φ24mm的外圆表面为第二毛基准。（2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的Φ24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。（三）工艺路线的拟定（1）工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。工艺路线方案一：精铸、退火工序：1.钻孔，刮端面。2.车孔。3.车端面。4.粗铣脚面。5.铣开挡。6.铣槽。7.钻孔。8.精铣脚面。工艺路线二：精铸，退火。工序：1.铣两端面。2.钻、扩、倒角、铰Φ14H9孔。3.倒角。4.粗铣脚面。5.铣开挡。6.铣槽。7.钻孔。8.精洗脚面。两个工艺方案的比较和分析：两个工艺方案中除前3道工序不同外，其余的工序都相同，所以只要比较前三道工艺的优劣性就可以。而前3道工序是为了获取精基准。方案一是用车削的方法：在车端面的同时将孔一并完成，这样能很好的保证孔与端面的垂直度；方案二是铣削的方法：先铣两个面，然后在钻床上加工出孔，应为两个端面一次铣出，可以有较好的平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也能得到较好的孔与端面的垂直度。后面的工序均以孔和端面定位，故基准是重合的，两个方案在这点上是相同的。另外，选择方案时还要考虑工厂的具体条件因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。由于方案二是两次装夹，制造是其夹具精度等级也相应的要求提高，另外在效率上也没有方案一高，故选择方案一。根据方案一制定出相信的工序划分如下所示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间调整拨叉爪变形，铣去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。工序：（1）钻φ13.5孔刮φ24mm端面。（2）车φ14H9孔。（3）车端面，倒角。（4）车端面，倒角。（5）整形。（6）粗铣脚面。（7）铣开档。（8）铣槽。（9）铣面。（10）钻孔。（11）钻φ8.7孔。（12）去毛刺。（13）精铣脚面。（14）倒角，去毛刺。（15）检验。根据此工序安排，编出机械加工过程卡及工序卡片，另外编出车削部分工艺卡片。见附表1：机械加工工艺过程卡；附表2～15：机械加工...