审定日期标检审核校对描校编制描打施工设计舱口盖建造工艺标记数量修改单号签字日期总面积m20.6共页8第页1会签旧底图登记号底图登记号1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。全船共设三个货舱。每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。四个货舱的舱盖尺寸相同。各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等主要部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。施工过程中，对特殊钢材应进行及时标注与跟踪管理。2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。结构和线型零件必须经专职检验。2.1.4本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。2.1.5本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。2.1.6为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。下料及构件划线装配时作相应处理。另外还必须实施CO2气体保护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合控制。舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。2.1.7胎架必须用水平仪校正水平，用样板校正技术状态，经检验合格后方可铺板安装。2.1.8顶板拼缝基本按图施工，接缝必须遵守焊缝避让规则，即拼板接缝与结构件焊缝的平行距离不得小于50㎜。侧板不允许拼接，横梁的腹板长度允许对接，但必须先拼接后切割制造，且相邻横梁的接头必须错开，横梁面板及腹板的接头也必须错开，错开距离不小于300㎜2.1.9舱盖板零件施焊前，应严格检验主要尺寸，并全面检查装配间隙、严格控制在公差范围内（一般1.00㎜左右，局部不得大于2.00㎜）。按焊接工艺施焊后，检查焊接变形，测出变形数据，再酌情进行火工纠正。2.1.10舱盖板制造完工后，向甲方船检和船东提交报验。2.1.11舱盖板涂车间底漆915，916各一度。2.1.12舱盖板在运输、存放时，应在横梁处设有足够刚度的支撑，并保持水平状态，以防变形。2.2盖板装配2.2.1本舱盖采用反造法，即舱盖顶板上胎架定位、划线，再安装结构。2.2.2下料舱盖所有材料要进行预处理，尽量采用数控切割，机械切割和半自动切割，避免采用手工切割，材料规格牌号必须与图纸相符，零件件号、数量、材料必须标出。零件上开孔、切角等必须按图纸要求进行。变形的零件应校直，棱角、毛刺、自由边要打磨光洁。零件加工完毕后，提交检验，检验合格后方可进入下道工序。2.2.3需要冷弯或热弯的零件，其加工方法由车间决定，但必须用样板检验。2.2.4需要机械加工的零件，除有特殊要求外，全部加工到位。加工后还应画出基准线和检验图线，并作出标记，以便安装和检验。2.2.5检验修正舱盖制造胎架，由于整舱盖板同步制造，其胎架也是整舱制造，并用水平仪检验水平状态，公差应调整在2.00㎜内，合格后在四周作检验基准面。2.2.6按排板草图进行拼接顶板，顶板拼接采用自动焊，拼焊后固定于胎架上经检验合格后可以交付纵横结构划线定位。2.2.7按图面布置要求，统一划定纵横构件安装线，用水平仪定位，以保证正确性。（1）结构焊接应保证质量，焊接方法、焊脚高度等严格按图面焊接要求施工。为防止焊接变形过大...
