钢管生产缺陷小结6.2.6质量缺陷及控制要点6.2.6.1外径超差钢管外经超过控制标准，超过正公差成为外经大，超过负公差成为外经小；正负公差全部超差，椭圆度过大。产生原因：1定径机架加工尺寸有问题2轧辊过分磨损3终轧温度波动大4定径前台辊道高度调整不合适处理方法：1更换正确的机架，保证尺寸正确2保证加热稳定性，控制终轧温度6.2.6.2表面麻点（凹坑）钢管表面呈现连续性的麻坑产生原因：1轧辊，轧槽磨损严重2轧辊冷却不好，表面发生粘钢3运送辊道表面不光洁4再加热炉内荒管高温加热时间过长，造成过热、过烧5定径高压水除鳞不正常，氧化铁皮清除不干净压入钢管表面处理方法：更换机架或修磨轧辊表面6.2.6.3外结疤钢管外表面呈规律性分布的疤痕产生原因：1定径机架辊面粘钢2轧辊表面有伤处理方法：1修磨定径后辊道2更换机架或根据实际情况加垫6.2.6.4青线钢管外表面呈现对称或不对称得线型扎痕产生原因：1脱管机、定径机架孔型错位2孔型设计不合理，长轴半径过小，金属过充满3定径机架配置不合理，新旧机架搭配使用4轧辊加工不好，边部导角太小5装配不好，间隙量过大6轧低温钢7定径机主电机、叠加电机速度匹配不好处理方法：1更换机架，避免新旧机架混用2改进孔型设计，合理分配各机架金属变型量3提高轧辊加工及装配质量4合理设定定径转速5不轧低温钢6.2.6.5磕瘪钢管外表面凹陷，里面凸起，壁厚无损伤产生原因：1脱管后弯头，头部磕脱管后辊道2脱管后辊道高度不合适，尾部摔造成3定径前后辊道高度不好，咬入及抛钢时运行不稳定4大口径薄壁管尾部飞翅大处理方法：1保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰2调整好辊道高度3适当降低辊道速度6.2.6.6壁厚超差钢管壁厚呈直线型，管体超过公差范围，多为偏薄，发生于机架较多时。产生原因：出连轧荒管在进入定径机轧制时，在外经减少时发生壁厚增厚变形，由于进入定径时钢管冷却不均匀，造成局部增厚较小。原因（1）定径除鳞水嘴掉（2）除鳞环开裂处理方法：更换水嘴或除鳞环6.2.6.7弯管钢管在大冷床发生头部或管体弯曲产生原因：1定径机架装配不好，2轧辊未推到位3壁厚偏差较大4冷却不均匀5大冷床冷热管搭界6大冷床步进梁错位处理方法：1提高机架加工装配质量2清洁滑道，保证中心线3提高壁厚均度4禁止冷热管搭界，应空出料位5处理大冷床步进梁6.2.6.8外表划伤钢管外表面成直线型凹槽产生原因：1定径前后辊道转动不好，又研死的2定径导管，导嘴等表面粗糙3管头弯处理方法：1保证辊道转动灵活2导管，导嘴等酶标光滑，无毛刺、凸起3保证直度8.6.2热轧无缝钢管缺陷8.6.2.1内表面缺陷1内折特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。产生原因：1)管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。2)管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。3)穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。2内结疤特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。产生原因：1)石墨润滑剂中带有杂质。2)荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。3翘皮特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。产生原因：1)穿孔机调整参数不当。2)顶头粘钢。3)荒管内氧化铁皮堆积等。4内直道特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。产生原因：1)轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。2)石墨中含有杂质等。5内棱特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。6内鼓包特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。7拉凹特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。产生原因：1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。2）管坯加热不均匀或温度过低。3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。8内螺纹（此缺陷只在阿塞尔机组产生）特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。产生原因：1)斜轧工艺的固有缺陷。在阿塞尔轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。2)变形量分配不...
