化工企业灾害性事故如何处置化工产品是很多工业部门离不开的基础资料，生产化工产品所用的原料、中间体甚至产品本身，有70％以上具有易燃、易爆或有毒的性质，生产大多在高温、高压、高速、有毒等严酷条件下进行，不仅工艺复杂，有些反应十分剧烈，极易失控，而且大多在反应容器或管道中进行，难于监视，所以化工生产比其他工业具有更特殊的潜在危险性。近年来，我国不断发生的化学危险品泄漏、爆炸事故，造成了大量的人员伤亡和严重的经济损失，而且此类灾害事故呈明显上升的趋势。因此，在生产上如何对火灾、爆炸、泄漏等事故进行预防，以及一旦发生事故，消防部队如何对事故进行及时、有效的抢险救援，以减缓事故后果的严重程度、避免造成灾难性后果，是当前亟需解决的问题。一、化工企业灾害性事故发生的特征化工事故发生的特征基本上是由所用原料特性、加工工艺方法和生产规模所决定的。1.火灾爆炸中毒事故多且后果严重化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了火灾爆炸，中毒事故的频繁发生。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过音速时的爆轰，都会造成破坏力极强的冲击波，由于管线破裂或设备损坏，大量易燃、有毒气体或液体瞬间泄放，会迅速蒸发形成蒸气云团，并且与空气混合达到爆炸下限，随风飘移，如果飞到居民区遇明火爆炸，其后果是难以想象的。据估50吨的易燃气体泄漏，将会造成直径为700平方米的云团，在其覆盖下的居民，将会被爆炸火球或扩散的火焰所伤，同时还会因缺氧窒息致死。化工装置的大型化使大量化学物质处于工艺过程中或贮存状态，一些比空气重的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破口处以15～30度呈锥形扩散，在扩散宽度100米左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离较远而毒气浓度尚未稀释到安全值时，毒气影响宽度可达1公里或更多，人则很难逃离并导致中毒。2.正常生产时事故发生多化工生产中有许多副反应生成，有些机理尚不完全清楚，有些则是在危险边缘接近爆炸极限进行生产的，生产条件稍一波动就会发生严重事故。间歇生产更是如此。化工工艺中影响各种参数的干扰因素很多，设定的参数很容易发生偏移，而参数的偏移是事故的根源之一，即使在自动调节的过程中也会产生失调或失控现象，人工调节更易发生事故。违章操作、人的素质或人机工程设计欠佳(往往会造成误操作，如看错仪表、开错阀门等)，是造成事故多发的重要原因，特别是现代化的生产中，人是通过控制台进行操作的，发生误操作的机会相对更多。3.材质和加工缺陷以及腐蚀的特点化工厂的工艺设备一般都是在严酷的生产条件下运行的。腐蚀介质的作用、振动、压力波造成的疲劳、高低温度影响材质的性质等都是在安全方面应该引起重视的问题。化工设备的破损与应力腐蚀裂纹有很大关系。设备材质受到制造时的残余应力、运转时拉伸应力的作用，在腐蚀的环境中就会产生裂纹并发展长大，甚至会引起脆性破裂，造成巨大的灾难性事故。制造化工设备时如加工方法不正确(如焊接)，也容易产生裂纹使设备破损。4.事故的集中和多发化工生产常遇到事故多发的情况，给生产带来被动。化工装置中的许多关键设备，特别是高负荷的塔槽、压力容器、反应釜、经常开闭的阀门等，运转一定时间后，常会出现多发故障或集中发生故障的情况，这是由于设备进入到寿命周期的故障频发阶段。日本在20世纪70年代初期，石油化工、合成氨等工厂事故频繁发生，火灾爆炸恶性事故连续不断，经过3年努力，采取安全措施才稳定下来。通过分析认为是五六十年代进口的设备已达到浴盆曲线的故障多发期，由此得出教训，即对待多发事故必须采取预防对策，加强设备检验，充实备品备件，及时更换使用到期的设备。二、如何处置化工企业灾害性事故随着现代生产技术的快速发展，化学危险品在生产和储运中的技术含量日益提高，工艺日趋复杂，一旦发生灾害事故，都具有破坏力强、危害性大、施救难度大、技术要求高等特点。因此，消防部队尤其是特勤队伍一定要确立“在现代条件下，打高技术战”的指导思想，按照“科技强兵”的方针，在快速反应、技术手段、特种训练、作战保障等方面狠下功夫，向科技要战斗力。笔者认为，要提高消防部队处置化工灾害...
