《安全技术》之备料环节的安全技术 VIP免费

备料环节的安全技术原材料的准备是锻造加工中的第一道工序。原材料进厂后，首先要进入原材料仓库，登记、存放。接下来再按工艺要求进行备料，继而再将准备就绪的原始坯料送到锻造车间供锻造加工用。一、金属材料仓库的管理原材料的管理是保证备料过程中安全生产的首要环节。金属材料应按不同的牌号、规格、形状分类堆放。放置金属材料仓库，应使金属料架或金属板堆行列之间留出至少1m宽的人行道，并在适宜地点设置车行道（供汽车、自动卸货车、拖拉机、电瓶车等行驶之用）。堆放金属板堆时，各排金属板堆之间必须留出250mm以上的间距，以便使用桥式起重机吊运板堆时能够安置捆缚用具。金属板堆的高度在遵守每平方米地面最大堆放重量的条件下，不得高出地面2.5m。垛板堆时，板堆之间应垫上牢靠的枕木或金属条料，以便安置捆缚用具并防止板堆弯曲，堆放未经捆缚和包装的板堆时，应尽可能地将板边对齐，以免板堆因此受到突然碰撞或震动而倒塌。如果仓库内铺有铁轨，那么铁轨两旁应留出人行道，其宽度不得小于1.5m。使用起重运输设备卸车和堆放金属的工件时，只有通过有关的安全技术常识考试合格的捆缚工或挂勾工才可以进行。使用电瓶车，牵引小车及其他车辆来运输未经包装的金属材料时，应根据车行道的最小宽度来装车，并将金属材料牢固地绑住。捆绑用的绳子，根据不同需要，可以使用线绳或钢丝绳。二、下料方式及安全技术大钢锭和钢坯的下料多数在锻造温度下进行，属于自由锻的任务。其它材料（主要是型钢，如圆钢、方钢、扁钢等）的下料工作，一般都在锻造车间的下料工段或金属材料仓库附设的下料工段进行。锻造生产用的原材料种类繁多，有各种钢号的钢材和多种非铁金属。有不同的截面形状；不同的尺寸规格；不同的化学成分；不同的物理化学性质等。所以下料方法也是多种多样的。生产中常用的方法有：剪切（冷剪或热剪）、锯割、冷折、车断、气割、砂轮片切割、剁断及其它特殊下料方式等。本节将重点讲述剪切及锯割下料方法及其安全技术。（一）剪床下料剪床下料是一种普遍采用的方法，按金属材料牌号和截面积的不同，剪切可以在材料的室温状态或加热到一定的温度下进行，这在技术上各有利弊。剪床上的剪切装置如图1所示。原棒料5送进剪床后，用压板3固紧，下料长度L＜sub＞0＜/sub＞由可调螺杆4定位，在上刀片1和下刀片2的剪切作用下将毛坯6切断。图1剪床下料1―上刀片2―下刀片3―压板4―定位螺杆5―棒料6―剪坯在剪床上工作时，金属材料——棒料的运输常会发生工伤事故，其原因多是由于送料时动作不协调及不正确的操作方法所引起。如在使用吊车时，工人用手拉住搬运的棒料，而当棒料卸到滚道上时，由于棒料的移动就会将手指和肘部碰伤。最严重的是当剪切棒料时，棒料突然跳起，棒料跳起原因是因为在剪切过程中上下刀片的作用力不在同一条直线上而产生使棒料转动的力矩所造成的。剪切力越大，这个力矩越大；上下刀片的间隙越大，这个力矩也越大。剪切力的大小决定于材料的性质，温度状态及其截面积大小，但控制上下刀片的间隙，在技术上则是可能的。从安全观点出发，我们必须使刀刃间的间隙变得最小。最好是一点间隙没有。可是间隙的存在是不可避免的，在实际生产中，我们经常会碰到存在很大间隙的剪床仍在工作的情况。刀刃必须锋锐、干燥。在刀刃上出现的毛刺，均应及时修磨，消除。而沾有油脂的刀刃会使板材的切口弯曲。为了尽量避免棒料的跳动现象，在剪切过程中，最好将棒料用夹具夹住，新式剪床都将有专门的夹具。在剪床的说明书中，通常都规定板材在一定的抗剪强度范围内最大容许剪切厚度和长度。如果板材的抗剪强度高于规格说明书中规定的抗剪强度，就要利用下列公式来求出容许剪切厚度，以免剪床超负荷（1）式中S——规格说明书中规定的抗剪强度δ＜sub＞cp＜/sub＞的条件下的最大容许剪切厚度；S′——在实际抗剪强度δ＜sup＞1＜/sup＞＜sub＞cp＜/sub＞下的最大容许剪切厚度。为了防止过载，剪床和其他所有的曲轴连杆机构驱动的机器一样，都装有过载保护装置，如摩擦离合器或危险载荷下切断安全销等。冒险在超载情况下使用剪床将给设备和剪切模具带来严重的不良后果。...