《安全技术》之温度过低对锅炉化学清洗的影响 VIP免费

温度过低对锅炉化学清洗的影响摘要温度过低不仅达不到除垢除锈的目的，而且影响钝化效果，无法形成致密的钝化膜，造成重大经济损失。1前言锅炉化学清洗包括新炉的煮炉和旧炉的除垢，煮炉过程为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗、中和钝化。清洗过程中温度控制极为重要，温度过高不利于现场控制，还会造成锅炉新的腐蚀，而温度过低则达不到酸洗除垢的目的，同时温度过低还会影响钝化效果，无法形成致密的保护膜。齐鲁石化公司热电厂5#炉就发生了清洗时温度过低而清洗质量的事故。2概述热电厂5#炉HG410/100-11型自然循环单汽包单段蒸发集中下降管、尾部双级布置的锅炉。锅炉四周布满水冷壁，炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道处为两级对流过热器，尾部竖井交错，布置2级省煤器和2级空气预热器，炉顶水平烟道转向室和尾部包墙均用鳍片包敷。汽包直径1600mm，筒身厚90mm，筒身长1300mm，封头壁厚100mm，汽包全长14520mm，汽包内设有56个(315旋风分离器，汽包内还设有磷酸盐加药装置和连排装置，锅炉炉堂四周布满60×5节距为80mm的鳍片管焊全密封的膜式水冷壁，炉膛四壁共4×124根上升管，7根(377×25集中下降管从汽包最低点引出至运转层以下，再以48根(133×10的连接管分散引入水冷壁下集箱，前水冷壁、后水冷壁、和侧水冷壁上集箱公用42根(133×10的汽水引出管，斜包墙上集箱用12根(133×10汽水引出管同汽包相连接。本次化学清洗是本台锅炉第一次清洗，由施工单位负责。其主要目的是脱脂除锈、清洗焊渣、钝化，保证锅炉初次运行的安全和水汽品质。清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包。3化学清洗工艺控制3.1化学清洗工艺设计3.1.1碱洗：用0.05%洗涤剂+0.05%Na3PO4+0.2%Na2HPO4溶液循环清洗12h，清洗温度为80-90℃。3.1.2碱洗后水冲洗：用除盐水冲洗至出水PH=8.4，水质透明，放尽冲洗水，检查系统中有否焊接口泄漏或其它缺陷，如有应立即消除。以减少化学清洗时可能出现的问题，并准备足够的除盐水。3.1.3酸洗：在5%HCI+0.3%TP-1缓蚀剂+0.5%酸脲+0.5%NaF溶液中循环清洗8~10h，酸洗液温度为50(5℃，酸洗涤过程应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析。检查是否达到了平衡并取下监视管检查酸洗效果。当酸洗过程中铁离子浓度趋稳定，监视管内基本清洗，再循环1h左右便可停止酸洗。3.1.4酸洗后水冲洗：酸洗后如有较多的未溶解沉渣堆集在清洗系统的死角时，可在酸洗液排尽后，用水冲洗至出水pH=4~5时排放，用人工清理汽包、集箱和下集箱手孔内的沉渣。3.1.5钝化：钝化液维持N2H4浓度为200~300mg/L，pH=9.5~10，在90(5℃的钝化液中循环24h后热炉放水，与此同时，在废液处理池中放入NaCl溶液进行分解，处理到N2H23.2.1I回路：3.3化学清洗过程的监督由于现场施工时对拌热管线管径未经计算，管径过细且锅炉入口管线未加保温层，实际清洗过程温度偏低，碱洗时温度最高只有43℃，酸洗时清洗箱液体温度满足不了酸洗的工艺要求，只有35℃左右，因此整个酸洗过程基本是在室温下进行的。整个酸洗过程由下午13：00开始，23：00结束。分析结果见酸洗过程监测表3~1：表3-1酸洗过程监测表时间酸度（%）铁离子（mg/L）入口出口Fe2+Fe3+14：202.71.215：053.93.55.55615：304.22.616：154.73.717：153.83.417：303.62.8