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1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制（介质）的全过程称为程序编制，程序编制的方法有（手动编程）和（自动编程）。2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（直线）插补和（圆弧）插补。3、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是（iso）和（EIA）两种，我国采用的标准是（ISO）。4、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以（自动编程语言）为基础的自动编程方法和以（图形编程）为基础的自动编程方法。5、数控机床由控制介质、（数控装置）和（伺服系统）、（机床）等部分组成。6、数控机床按控制运动轨迹可分为（点位控制）、点位直线控制和（轮廓控制）等几种。按控制方式又可分为（开环控制）、（闭环控制）和半闭环控制等。7、对刀点既是程序的（起点），也是程序的（终点）。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（设计）基准或工艺基准上。8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（加工）路线。9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具（半径）和（长度）补偿功能。10、编程时的数值计算，主要是计算零件的（基点）和（节点）的坐标，或刀具中心轨迹的（基点）和（节点）的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是（基点），逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是（节点）。11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、（进给量）、（背吃刀量）。对于不同的加工方法，需要不同的（切削用量），并应编入程序单内。12、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓（切向）方向切入、切出，而不应（法向）方向切入、切出。13、铣刀按切削部分材料分类，可分为（高速钢）铣刀和（硬质合金）铣刀。14、端铣刀的主要几何角度包括前角（后角）、（刃偏角）、（主偏角）和副偏角。15、工件上用于定位的表面，是确定工件（位置）的依据，称为（定向基准）。16、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量（靠近）工件；压板的数目一般不少于（两）块。17、切削用量中对切削温度影响最大的是（切削速度），其次是（进给量、），而（切削深度）影响最小。18、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括（冷却作用、润滑作用、防锈作用）和清洗作用。19、在加工过程中，（定位）基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。20、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、（铣削速度）、进给量。21、钻孔使用冷却润滑时，必须在（钻锋吃入金属）后，再开始浇注。22、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和（机械夹固式）铣刀。23、用圆柱销定位时，必须有少量（过盈）。24、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：水溶液、（乳化液）、切削油。25、在精铣垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处（固定）。26、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃（磨短），使其定心良好，或者在孔中心先钻一定位小孔。27、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件（待加工）表面。28、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为（切削力）。29、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过（挤压、滑移、挤裂）和（切离）四个阶段。30、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得（大）些；强度和硬度较高时，前角选得（小）些。31、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、（足够的强度和韧性、高的耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性）。32、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、（高速钢）、（硬质合金钢）四种。33、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料（刀具材料、刀具的几何参数、切削用量）。34、零件的主要精度包括精度（尺寸）、精度（几何形状）及精度（相对位置）等三项内容。35、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是（利用机械摩擦的自锁来夹紧工件）。36、一般机床夹具主要由定位元件、（夹紧元件、对刀元件、夹具体）等四个部分组成。根据需要夹具还可以含...