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第1页共29页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页共29页降低成本降低成本始终是企业管理的中心课题之一，如何降低成本？减少和消除浪费是一个重要途径。20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在这个方面有其独到之处，现结合印刷企业的实际，重点谈谈生产现场的浪费和如何有效消除。1.什么是浪费通常，我们所说的浪费是指对人力、物力、财力、时间等方面用得不当或没有节制。而精益生产方式中所指的浪费，包括工业生产中不能直接创造出价值的一切活动。并将所有浪费主要归纳为7种：（1）等待的浪费；（2）过多搬运的浪费；（3）不合格品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）生产量或生产时机不当（过多过早，或过少过迟）的浪费。2.现场浪费的成因及消除途径针对上述7种主要的现场浪费情况，以下分别进行讨论：等待的浪费①等工：这种等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种等工所造成的浪费是无庸置疑的。第2页共29页第1页共29页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第2页共29页形成等待的原因通常有：作业安排不当、作业进度不平衡、停工待料、原辅材料质量不合格等。以装订工序等待配套为例，由于封面、内文印刷未同步，或印后整饰、书芯、书壳加工进度不同步等，下工序都不能进行生产，有可能无法按期交货，而当能够配套后，又需要抢进度，此时可能会出现加班、不能按工艺要求的放置时间等待加工半成品的定型而带来质量问题。②“监视机器”的浪费：我们的一些速度快、价格高的联动生产线，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常会在一些部位另外安排人员，站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，这就是“闲视”的浪费。③其他等待浪费：如在生产中发生一些问题时，设备部门和质量部门是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？2.过多搬运的浪费大部分人都会认同过多搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。但针对一个具体的加工工序，究竟多少次就是过多的搬运？却没有一个统一的标准。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法减少它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大价钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏起来了。搬运的浪费如果分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。例如，笔者曾对某印刷企业的一个生产车间一段时间的总生产工时进第3页共29页第2页共29页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第3页共29页行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加。经仔细分析后发现，原来是工序间的运输工时居高不下，怎样克服？在不可能完全消除搬运的情况下，可重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离和次数。3.不合格品的浪费在生产过程中，任何的不合格品产生，都会造成材料、设备、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式要求能及早发掘不合格品，寻找、确定不合格的来源，从而减少不合格品的产生。减少不合格品浪费的关键是第一次就做合格。精益生产方式的重要思想之一就是要想尽各种办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费。具体方法是推行“零返修率”，必须第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格品，杜绝不合格原材料、半成品流入生产后道工序，追求零废品率。4.动作的浪费要达到同样的作业目的，会有不同的动作，这其中哪些动作是必要的？哪些是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等？若设计得好，有很多动作都能被省掉！科学管理之父泰罗的理论中，专门有一种“动作研究”，虽然实施起来比较复杂，而且我们也不一定非要按照那套办法来规定我们所有的动作，但我们完全可以用上述的基本思路，反思一下我们日常工作第4页共29页第3页共29页编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯...