常见问题及应急处理方法问题原因分析处理措施过程控制注意事项1．1．生胶分子量偏1．选择合适的生胶分子生高。量或降低生胶分子量使1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质胶2．DMC中含有用。吃三官能基团轻微2．在混炼时适量添加的原料的使用比例。粉交联的硅橡胶生500CS~1000CS二甲基慢胶。1．DMC中含有2．微量金属物质，生尤其是三氧化二胶铁。发2．灌装DMC的黄包装桶生锈所至。1．建议用户使用加硫、加硅油或低分子或水。色制品。2．减少发黄生胶的使用1．加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。配比。3．1．结构控制剂量1．适量增加结构控制剂1．配方适当调整。混炼胶结少。及助剂。2．确保关闭蒸汽，充分2．冷炼时温度2．用户在加硫、加色时，打冷却水，确保冷炼时高，胶与填料未应尽量控制开炼机温度，间。充分浸润。在60℃以下为宜。3．本着先进先出的原构3．储存时间长导4．控制原料使用，选择则。化致结构化。合适硅胶填料。第1页4．不合格原料禁用。4．碳黑比表面积5．确保碳黑含水量在规5．来料经检验合格方准小，颗粒粗。5．白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。1．碳黑颗粒粗难分散。2．低分子未除尽，硫化胶内有雾状。4．透明度差3．包辊遍数不够。4．原材料存赃物。5．环境卫生差。6．设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。7．热炼时高温时间短。8．充氮气操作不1．用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。2．确保高温与真空时间，重新抽真空。4．加入极少量的含氢硅油。5．检测卫生确保设备、台板、工机具干净。6．检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。7．保证高温温度与时间按工艺卡进行。8．保证氮气通气量。定值以下。使用。1．对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。2．热炼时确保高温温度与抽真空时间，注意胶温与仪器温度。4．每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车与台板，做到一尘不染。5．密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。6．热炼一定保证温度170~180℃时停留第2页好。50~80分钟。7．按工艺要求充氮气。问题原因分析1．低沸物存在。2．助剂与大气中水蒸气反应，放处理措施1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。2．用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。3．适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。4．模压胶初期压入模具时放1~2次气。5．硫化剂量在0.5%~1.2%之间。6．稳定硫化机压力。7．模具没有溢料孔或溢料区。第3页过程控制注意事项1．热炼温度高温到位，真空度与时间保证一定按工艺卡进行。2．与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂。3．操作正确，积累经验，指导新客户生产。4．硫化剂适量加入。5．硫化机压力控制范围在15~20Mpa。6．模具设计合理。5．制品有气泡或粘模出H2。3．生产时胶料塑性值偏低。4．模压胶放气不够。5．硫化剂过少或过多。6．硫化机压力波动大。7．模具开的不合理，存在死区。1．胶料流动性6．制品表面不光滑差。2．加工工艺不合理。3．白炭黑未充分分散。4．助剂过少。5．结构化严重。6．模具表面粗糙。1．加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列。2．模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致。3．抽真空时间过长，缩短真空时间。4．加大分散剂量。5．储存期缩短，依据先进先出原则。6．模具定期清理。1．热炼时间、温度要统1．配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整。2．生产设备完好。3．胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶。7．胶外观不一致1．白炭黑批次间出现色差。2．冷热炼时间不一致。3．辅助原料外观有差异。一。2．要注意白炭黑批次间出现色差，出现后，应进行混批处理。3．发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应胶变色。4．原材料统一。第4页1．冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性。2．氮气系统要在同一温度开启。3．原材料一致，决不能随意替代。8．硬度不一致1．了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度。2．检测系统偏差。1．了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是...
