.五金行业质量标准一．目的为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828。1—2003单次抽样,检查水平(IL）和接收质量(AQL）遵循如下规定:项目外观尺寸性能检查水平（IL）ⅡS-2S—2接收质量限（AQL)0.651。51。5四．定义4。1A面：指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面）；4.2B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。4。3C面：指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面）。4。4△E(DELTA-E)：在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为1。0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了.这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4。5毛边:由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4。6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4。8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4。9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4。10尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平.4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4。12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4。13倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4。15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4。16异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点.4。17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4。18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒.4。19堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4。20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4。21露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。..4。22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4。23飞油:超出了规定的喷涂区域。4。24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4。25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异.4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4。27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4。29软划伤:没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝:产品表面出现细小的尘丝.五．检验条件5。1外观检验条件5。1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65~1。0m的40W日光灯下.5。1。2目视距离：300-500mm.5。1。3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°.5。1。4目视时间：5～10S.5。2尺寸检验条件5.2。1量测工具：精度为0。01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0。01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0。002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项目名称对应代码数目/个直径/mm深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2NDHDSLWS七．检验标准7.1说明7.1.1当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时,可以不作为缺陷。7。1。2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7。1。3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7。1。4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行.7。2包装检验标准（缺陷类别：MA）7。2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净.7。2。2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7。3尺寸检验标准（缺陷类别:MA）..7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7。4试装检验（缺陷类别：MA）7。4。1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无...
