一、前言：0.8Mt/a常压装置和0.5Mt/a催化裂化装置是****公司的振兴工程、腾飞工程，关系到分公司每一位职工的切身利益。只有新装置开起来了，企业才能生存下去，并且逐步发展壮大。0.8Mt/a常压装置由洛阳设计院设计，中国化学工程第十三建设公司承建，0.5Mt/a催化裂化装置也由洛阳设计院设计，中石化第五建设公司承建。于2003年2月9日破土动工，2004年5月25日常压进行了吹扫试压、烘炉、水联运、油联运等一系列工作后，于6月18日实现投料试车一次成功，6月21日生产出合格产品。2004年6月4催化进行了吹扫试压、烘两器、水联运、油联运、锅炉打靶、烘炉、煮炉等一系列工作后，于7月6日实现投料试车一次成功，7月7日喷油生产出合格产品。联合装置开工后生产运行正常，催化装置于7月20日开主风机主机，投用烟机。二、一联合装置概况：常压蒸馏、催化裂化、开工锅炉和气柜组成联合装置，称为一联合。0.8Mt/a常压蒸馏装置主要由一脱三注部分、原油换热部分、初馏及常压蒸馏部分和产品精制部分(碱洗部分)组成。0.5Mt/a催化裂化装置主要包括反应-再生、分馏、吸收稳定（含气压机）、主风机-烟机系统、余热锅炉、产汽系统、产品精制部分。催化装置设计原料为陕北常压渣油和塔河减压蜡油的混合原料，主要产品有干气、液化气、汽油、轻柴油、油浆等。常压蒸馏设计原料为陕北安塞原油，主要产品有化工轻油、柴油、常压重油。装置设计年开工8400小时。常压装置主要设备共有131台:1．塔类:(1)初馏塔，塔径为Φ1800，共设22层高效塔盘。(2)常压塔及常压汽提塔常压塔，直径为Φ2400，塔内共设50层高效塔盘。常压汽提塔直径为Φ800分为三段，内设填料。2．加热炉常压炉的操作负荷为8510kw，设计负荷10645kw。初底油分2路入加热炉。3．容器类常压蒸馏装置共需容器23台。原油采用两级电脱盐，电脱盐罐为Φ2800×9930，采用国内先进的鼠笼式电脱盐技术或交直流电脱盐技术。4．冷换设备换热流程采用简单、灵活的换热流程。在合适部位选用有强化作用的冷换设备，减少换热面积，减少投资。常压蒸馏装置冷换热设备总计24台；空冷器总计4片。5．机泵油泵多选用ZA、ZE油泵。电机采用YBXn型高效率电机，以减少电耗。常压蒸馏装置共有泵4l台，电机4l台催化装置主要设备共有336台：1、反应－再生部分1.1提升管反应器采用折叠式提升管，分为三段，下段为预提升段，钢径为0.85m、内衬150mm隔热耐磨衬里。中段为进料及第一反应区，钢径为1.0m、内衬100mm隔热耐磨衬里；进料设两排各4组SKH-4型高效雾化喷嘴，进料采用回炼油、回炼油浆、原料油混合进料。上段为第二反应区，钢径为2.2m，内衬100mm隔热耐磨衬里；反应二区入口处设急冷油和急冷水各2组喷嘴；反应二区出口至粗旋部分，钢径为1.0m、内衬100mm隔热耐磨衬里；提升管出口设1组粗旋。1.2沉降器及汽提段沉降器置于再生器之上，钢径为4.4m，内衬100mm无龟甲网衬里，采用2组单级PV型旋风分离器。汽提段钢径2m，设8层改进型环形挡板，整个汽提段插入再生器中，外衬100mm隔热耐磨衬里。在沉降器粗旋料腿出口下部设待生催化剂抽出斗，反应二区需补充的待生催化剂由此斗抽出。1.3再生器采用大小筒结构，稀、密相钢径分别为7.2m、5.8m（内径6.9m、5.5m），采用150mm厚的无龟甲网单层隔热耐磨衬里，主要内构件包括4组两级PV型旋风分离器、主风分布管、待生塞阀套筒及特殊设计的待生催化剂分配器、内取热器等。1.4取热器本设计设一台气控外循环式翅片管外取热器，直径1.6m，内衬100mm隔热耐磨衬里，汽水循环系统采用自然循环方式，正常取热量为5885kW。内取热设3根翅片管式取热管，产饱和蒸汽；另设4根过热盘管；内取热器总取热量为6978kW。1.5三级旋风分离器采用一台卧管式三级旋风分离器。2、塔类2.1分馏塔：分馏塔直径Φ3400mm，采用30层双溢流ADV高效微分浮阀塔盘。2.2轻柴油汽提塔直径Φ1200mm，采用6层单溢流ADV高效微分浮阀塔盘。2.3吸收塔：直径Φ1800mm，采用30层双溢流ADV高效微分浮阀塔盘。2.4解吸塔：直径Φ2200mm，采用30层双溢流ADV高效微分浮阀塔盘。2.5再吸收塔：直径Φ1000mm，采用22层单溢流ADV高效微分浮阀塔盘。2.6稳定塔：直径Φ2200mm，采用40层双...
