窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定VIP专享VIP免费

2500/d窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定某水泥有限公司2500t/h熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院设计的。分解炉为DD炉，预热器为双系列的；回转窑规格为Ф4×60m；生料磨为Ф4.6×10+3.5m中卸烘干磨；煤磨为Ф2.8×5+3m风扫磨；煤粉计量采用德国PFISTER公司生产的DRW4.10转子秤；篦冷机为天津院开发的带有充气篦板的冷却机；控制系统为天津院开发的集散型控制系统。该生产线于2006年1月份点火,试生产期间熟料质量不稳定,日产熟料2500t左右。经过1年多来的实践和探索,使窑的熟料质量和日产能力得以提高与稳定,2006年连续12个月生产合格熟料729045t;2007年1月至4月共生产熟料259802t；从2006年10月份开始到目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。表12006年-2007年4月窑运转情况时间平均日产（t/d）熟料28d强度（Mpa）f-CaO（%）季度产量（t）运转率（%）2006年1季度237859.61.4889323412006年2季度249460.21.49191474852006年3季度274660.11.26196059792006年4季度292060.31.09252188952007年1-4月份29301.20259802791积极采取措施稳定生料质量1）严把原材料关。我公司有自己的石灰石矿山，地质勘探结果表明，CaO含量平均为52.4%，含有夹石层，我们做法是，对矿山进行分片取样检验，根据检验结果，再进行高品位石灰石与低品位石灰石进行搭配开采（即使每片石灰石CaO含量都在控制范围内，也要多点搭配开采），要求矿山车间遵照执行，下山石灰石每两小时检验一次CaO含量，发现有低于49%时，及时通知矿山车间更改搭配比例，确保下山石灰石CaO含量在50%-53%之间，另外严格控制石灰石破碎粒度要＜25mm。我公司砂岩附近采购，化验室人员定期到砂岩矿取样检验，进行指导开采，要求进厂砂岩SiO2含量在72-73%之间，一旦检验结果超出此范围，及时通知砂岩矿调整搭配比例，确保砂岩成分被动严格控制在较小的范围内，砂岩粒度控制在＜25mm。我公司主要从两家采购，严格控制进厂水分和品位。2）充分发挥均化设施作用。我公司有Ф80m石灰石预均化库，公司要求堆料层数达到500层以上，并进行往复式布料，整个预均化库储存量不低于15000t；对砂岩的做法是，在矿点附近设不低于6000t储存量露天堆场，再输送到我公司砂岩堆棚，进行二次倒堆，在公司堆棚内储存量也低于6000t，再通过皮带输送砂岩预均化库再次均化；对铁粉的做法是，每批铁粉到公司露天堆场后，进行拢堆，再通过皮带输送铁粉预均化库。3)加强对配料站的现场管理。对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，当几组分物料有一路出现故障时，其他几组分物料要同时止料，超过10分钟不能恢复正常下料时，要立即停磨。4)配料岗位操作人员要加强责任心，努力提高业务操作水平。做到勤抽查、勤观察、勤调整。分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。5)中控生料磨操作人员，要严格遵守操作规程，磨机加减台时，不要大起大落，加减料的幅度不要过大，以防对出磨生料质量带来波动。要严禁空磨运转，空磨运转时间不得超过10分钟。6)稳定出磨取样点气压。加强取样器的状态检查，尽量减少由于压力给取样带来的误差，通过压力调节保证正常取样。7)统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。根据荧光分析的结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。2窑头喷煤管在窑断面的位置调整适当1）一般认为，喷煤管在窑口截面位置应定在靠近物料的第四象限，这样并不好，现代窑窑速较高，窑内物料带起比较高，靠近料侧形成料幕，偏向料侧喷煤管燃烧状态不好，火焰逼近料面，由于窑的不断旋转，使部分火焰被裹入物料中，煤粉不完全燃烧严重，窑头温度难以提升，窑内产生CO，出现还原气氛，降低了物料粘度，从而使物料易出现结球现象，影响熟料质量。解决方案是，将喷煤管放在窑中心位置，坚持原则就是，让煤粉有一个良好的燃烧空间。2）调整好喷煤管内外比例对喷煤管风阀进行了调整，适当调节燃烧器内外风的蝶阀：开大内风阀门，加强内风的扰动，提高...