上海通用汽车有限公司对供应商APQP的要求--qualityVIP免费

上海通用汽车有限公司上海通用汽车有限公司采购部前言为了进一步协调和规范上海通用各供应商的APQP过程，降低产品和过程开发中的风险，上海通用汽车有限公司采购部供应商质量和开发科根据通用汽车全球先期产品质量策划手册（2002.10第二版），并结合国内供应商的实际情况，修订而成。本程序作为标准要求,以向上海通用SQE以及供应商提供一种通用的格式，以推进APQP的各个步骤的实施。本程序的解释权归上海通用汽车有限公司采购部供应商开发小组所有。附：与AIAGAPQP手册相比，本要求的主要变化：1、强调了各家供应商在APQP过程中的统一性和严密性。2、对APQP各阶段工作明确定义为17项任务（对1-3项任务要求，SGM已与其它任务合并），对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。3、在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、适用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序数等明确要求。4、供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划，SQE最迟于APQP启动会议评审。5、由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。6、通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决，以降低项目风险。7、APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状态和解决问题。8、APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向SGM作出书面承诺。9、在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。10、通过“LessonsLearned”程序汲取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LessonsLearned数据库。11、对系统供应商和模块化供应商，要求其按SGM要求对分供方进行APQP。12、对PFMEA时对严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。13、在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求14、建立供应商和SGM之间详细的联络清单。本中文版编辑人员：黄斌、宋峥崎、李宁、杨金龙、陆捷、黄皆捷等本中文版版权归GM和SGM共有，任何人均不得以电子文本形式外传。2002年10月GM1927产品质量先期策划(APQP)第一步:定点前活动A.(采购员召开定点策略会议1)B.采购部发出RFQC.(采购员召开技术评审2)D.采购员/SQE/工程师进行WWPAPQP评估3在RFQ中增加供应商质量SOR经验教训添加到RFQ上17WWPAPQP评估3定点推荐3初始进度表5、过程流程图7、PFMEA12与控制计划13小组可行性承诺6第二步:计划与定义项目A.SQE策划进行APQP启动会议4B.SQE主持APQP启动会议4C.供应商提供进度表5、问题清单5、过程流程图7、PFMEA12、控制计划13等的更新。D.初始设计9与量具、工装与设备的评审10初始的进度表5、问题清单5、过程流程图7、PFMEA12、控制计划13。安排研讨会日期(KCDS)9更新经验教训17第三步:产品设计与开发A.SQE参加设计评审，和研讨会9B.SQE对检具与工装概念评审10C.SQE评审过程流程图7、PFMEA12和控制计划13的Prototype文件D.GM相关部门11批准ＧP-11相关计划E.项目评审#24更新过程流程图7、PFMEA12、和控制计划13检具、工装与设备概念10可行性承诺#16更新的进度表5与问题清单5第四步:过程设计与发展A.SQE参加设计评审9并提出经验教训17B.SQE评审检具与工装设计10C.SQE指导过程流程图7、PFMEA12、控制计划13的更新D.SQE评审防错&RPN降低计划12E.批准GP-11样件、模块与系统11F.SQE更新风险评估3G.进行项目评审#34经更新的过程流程图7、PFMEA12、控制计划13、进度图表5、未解决问题清单5完成量具与工装设计10可行性承诺#26GP-12计划14可追溯性更新的WWPAPQP评估3第五步:产品与过程验证A.SQE进行先期PPAP15和工装现场评审10B.SQE对PPAP进行评审和状态确定15C.进行按节拍生产16(GP-9)D.进行项目评审#44PPAP15和按节拍生产16状况可行...