质量通病原因分析及预防措施表（1）隧道工程通病现象原因分析预防措施1、隧道在掘进开挖过程中，发生上、下、左、右轮廓超、欠挖。1、测量不准，放线偏差较大。2、炮孔钻眼过程中孔眼不直发生斜孔超限；3、爆破参数选择有误，装药量过多或不合理。1、保证测量工作的换手复核制；2、精确计算爆破参数，正式进洞前进行工艺试验，地质条件变化时及时调整有关参数；3、钻孔过程中控制孔眼位置及其方向。2、喷射砼脱层隆起，砼喷射层与岩面不粘结，砼喷层之间粘结不好。1、受喷面松动岩石未清除；2、受喷岩面浮碴杂物未用压力风、压力水冲洗或冲洗不彻底；3、受喷面滴水、淋水、集中出水点未处理；4、间隔喷砼前一层喷面未用风、水清洗浮碴；5、风压与喷射距离不协调。1、清除松动岩石，清除受喷面浮碴杂物；2、对喷水、淋水、集中出水点的受喷面采用凿槽、埋管进行引导疏干处理；3、喷射砼前进行试喷，确定风压与喷射距离之间的协调关系。3、整体台车衬砌接茬处发生错台，相邻断面衬砌砼表面接茬处错台超出标准。1、台车刚度小，砼浇筑时发生变形；2、模板使用时间过长发生变形；3、相邻节段接茬处未采取处理措施。1、台车设计时加大刚度、挠度检算，可采用稍大的安全系数；2、模板发生变形时一律进行更换；3、相邻节段接茬处采用加强措施，如使用横向液压千斤顶、丝杠顶撑等，使相接处密贴。4、锚杆安装不牢固、抗拔力不够，锚杆长度、数量不够及超挖较大时填充片石造成空洞的偷工减料行为。1、锚固长度不够；2、砂浆注不饱满；3、砂浆包裹锚杆厚度不够或根本没有砂浆；4、孔眼内杂物没有处理干净；5、孔眼深度同锚杆长度不配套。6、人为意识。1、钻孔直径应与锚杆直径相配套；严格按设计及设计孔深钻孔；2、压浆前用压力风及压力水冲净孔眼；3、锚杆除锈、矫直、安装时确保锚杆与孔眼中心线在同一直线上；4、孔内注浆从孔底开始，均匀连续进行，中途不得间断；5、采用早强药包裹锚杆时，处理后的锚杆外径应与孔眼直径配套。6、加强质量意识教育，锚杆安装前对长度进行检查，安装后对数量进行确认，发现偷工减料，对责任人进行进行处罚，或撤离工作岗位。质量通病原因分析及预防措施表（2）砼工程现象原因分析预防措施1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时表面被粘损；2、未全部使用钢模板，夹杂其它类型模板；3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处漏浆；5、砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2、全部使用钢模板；3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。2、砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现蜂窝状的孔洞。1、砼配比不准，原材料计量错误；2、砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4、漏振造成蜂窝；5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1、采用电子电动计量拌和站拌制，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2、砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手搭接式分段，避免漏振；4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。3、砼结构内有空隙，局部没有砼或蜂窝巨大。1、钢筋、预埋件密集，粗骨料粒径大砼无法进入，无法将模板填满；2、未按顺序振捣砼，产生漏振；3、砼坍落度太小，无法振捣密实；4、砼中有硬块或其他大件杂物，或有其它工具落入；5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；2、防止漏振，专人值班检查；3、保证砼的流动性附合现场浇筑条件，浇筑时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；4、防止砂、石中混有粘土块或其它杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理。质量通病原因分析及预防措施表（3）砌体工程现象原因...
