作为一个以小批量个性化定制为主的厨柜行业，每个客户要求的产品不尽相同(可能在功能、型号、组成、工艺的一个或几个方面有差异)，当客户定单数量很多的时候，往往给生产部门、供应部门造成很大压力，不仅计划的制订和执行非常困难，且外协加工件常常因协调困难而造成交付期延迟，交付效率下降。而控制差异化订单的数量，则会造成人员设备的浪费，难以维持合理的利润。因此，企业需要提高生产能效，保证大规模地个性化产品生产，以满足盈利和发展的需要。一、厨柜生产企业的现状由于住宅厨房受到建筑结构的制约和不同客户个性化需求的影响，厨柜生产长期处于小批量个性化定制生产的阶段。与此同时，对于生产企业而言，为了提高效率，他们更希望看到生产过程中出现批量化、标准化的生产操作。在如今彰显个性的年代，越是客户个性化需求的产品越值钱，但越是个性化产品越难以高效率、大规模地进行生产。为克服这一矛盾，不少大中型厨柜生产企业引入了“标准柜”的设计生产理念。因柜门的材料种类各异、门板造型丰富多样，“标准柜”的柜门加工与柜体加工相比要复杂。要研究产能的提高，我们首先从门板车间的产能开始。厨柜生产一般包括柜门、柜身、辅料、组装四大部分，其门板车间生产往往按照图1所示生产工艺流程进行。二、门板车间生产周期过长的原因2.1生产周期过长的宏观原因一些大中型厨柜生产企业所面临个性化大规模生产的瓶颈，其中以门板车间零售产品生产线的问题最为突出。推行“标准柜”的设计生产理念，虽然很大程度上能缓解设计和生产压力，但厨柜的门板生产却因客户的个性化需求更加突出，出现了诸多困难。不同款式厨柜的差异集中反映在门板颜色、门板材料、门板工艺等的个性化之中，这就使门板车间面临很大的压力，加上企业生产模式和人机配置等客观问题(如表1所示)，往往造成生产周期长、生产力低下，从而造成交付的延迟。以某厨柜生产企业为例，一套柜门的生产物流会按照“原料区——(热压)——开料——中转区——短切——中转区——封边——清洁——拉槽——铣形——中转区——排孔——质检——交接——中转区”这一顺序进行(见图2)。结合门板车间关键工序平均标套生产时间分析图可知(见图3)，在这一生产布局中车间布局不合理，物流时间长、人员设备配置不合理;封边和排孔工序均有较长的耗时，是整个门板车间生产的瓶颈。此外，由图1可知原料质量和生产质量的问题将导致返工而大大延长生产时间;由表1可知设备和人员优势没有得到充分发挥。2.2生产周期过长的微观原因日本丰田公司藤尾长先生认为“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工(工作时间)外的任何东西”的产生都属于浪费。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。根据精益生产的要求，当前厨柜门板车间存在以下四个方面的问题。(1)现有车间布局下，产品运输依靠托盘为载体，由叉车从上工序向下工序或中转区运送。托盘的运用使得产品的运送方便快捷和明确，但运送过程是要时间的，而且还存在周转托盘和搬运托盘自身所浪费的时间，还有就是寻找叉车的时间。产品在搬运过程中也带来了板面划伤等质量问题。(2)在开料、封边和排孔工序，一般是主机手按照尺寸要求，通过计算完成操作的。这样主机手的技能水平、职业素养和疲劳程度使得产品加工时间和质量存在不确定因素。生产周期不是以设备的产能为依据，而是应为个人原因控制，计算尺寸和考虑布局的时间占据了作业的大部分时间。(3)车间以传统的生产模式推动式生产，封边和排孔工序是生产瓶颈，瓶颈工序前的工序产品积压，瓶颈工序后的人员作业效率不高，会导致人机资源的浪费。为了按时交付订单和缓解瓶颈工序的作业时间差，设立很多中转区，而中转区的产品放置是导致生产周期长的重要原因。(4)原材料表面杂质等原材料质量的不稳定因素，加上产品加工过程中因为计算错误等导致的质量问题造成的返工，不仅打乱原有的生产节奏而且浪费了很多不必要的作业时间，而最后的质量检验时间也不是必须的。三、生产周期过长的解决方案探讨3.1改托盘载体物流为流水线作业改善车间...
