粉末冶金模具设计•第一章绪论•第二章压坯设计和压机选择•第三章模具设计原理•第四章压模主要零件尺寸计算•第五章模具主要零件结构设计及加工技术要求•第六章齿轮模与热锻模设计•第七章压模结构分析与设计•第八章计算机辅助设计第一章绪论•第一节模具技术在粉末冶金工业中的作用•第二节模具技术的现状与发展趋势•第三节模具设计与生产工艺的关系•第四节模具设计的基本要求•思考题•性质–重点•专业知识与机械知识的结合及应用。•压坯设计、成形模设计原理、模具模架结构设计以及相关的计算。–难点•模具设计原理、结构设计及动作原理分析；弹簧设计及选择；阴模强度的计算。•任务–对成形模设计应全面掌握；能将各类机械结构件设计适合粉末冶金工艺的成形；对常用的生产用成形模的结构、工作原理进行分析；熟练地掌握常用模具的设计方法；了解模具的常规加工方法；合理地选择模具材料并提出模具加工技术要求。•教学方法•要求–复习•机械制图中公差与配合、配合种类的选择、表面粗糙度的表示方法以及公差标注方法。•AutoCAD(近版，兼容，对齐比例尺)–笔记–作业–考核–设计第一节模具技术在粉末冶金工业中的作用1.模具：模具是以特定的形状，通过一定的方式,使原料粉末成形；是生产各种机械零件和获得各种新的材料的重要工艺装备。2.模具技术模具技术水平，关系到粉末冶金制品的质量、生产成本、安全、生产率、自动化程度以及粉末新制品的开发；是衡量一个国家制造水平的重要标志之一。第二节模具技术的现状与发展趋势1.与国外相比，模具技术的差距：1.模具品种少、精度低且寿命短2.加工手段落后，先进设备应用推广不够3.专业模具厂少，不能形成行业2.为振兴粉末冶金工业，模具技术应从以下几方面着手：1.标准化、专业化生产2.发展高精度、高效率和高寿命的模具3.开发新型模具钢种；发展各种高效精密数控机床；开发应用计算机辅助设计和辅助制造技术。4.提高模具的设计质量和效率；提高制造精度、缩短制造周期。第三节模具设计与生产工艺的关系1.传统粉末冶金工艺2.现代粉末冶金成形工艺1.预成形坯的加工2.喷射成形3.注射成形4.挤压成形5.热压6.冷、热等静压7.温压成形第四节模具设计的基本要求1.正确设计，充分发挥粉末冶金“少、无切削”的工艺特点1.成形后获得与零件相同或相近的几何形状2.保证压坯的尺寸精度和表面粗糙度3.保证压坯密度分布均匀2.合理设计模具结构，优选模具材料1.便于安装、调整和维修2.安全可靠，加工方便3.大批量生产用模具尽可能自动化、标准化4.模具零件有足够的强度、刚度、硬度和高的使用寿命3.降低模具成本思考题1.说明模具技术在粉末冶金工业生产中的地位与作用。为什么说提高模具技术是发展粉末冶金工业的当务之急？2.模具设计的基本要求？正确设计的含义？第二章压坯设计和压机选择•第一节压坯设计•第二节压机选择第一节压坯设计1.压坯设计的意义和要求2.压坯分类3.压坯设计1.压坯设计的意义和要求1.意义：一种零件能否成形，主要取决于零件形状的复杂程度。；涉及到制品的质量、生产率、生产成本等问题。2.要求：1.充分发挥粉末冶金少、无切削的工艺特点。在压制允许的条件下，尽可能设计成与最终零件形状接近或相同的压坯，减少机加工、节约原料。2.在满足零件使用要求的前提下，把零件设计成适合金属粉末成形的压坯。2，压坯分类1，柱状实体压坯2，柱状带孔压坯3，带内外法兰4，轴向不等高5，斜面与曲面3，压坯设计3.1，压坯形状（结构）设计1，保证可压和易压2，保证粉末均匀充填使压坯密度分布均匀3，保证成形后压坯有一定的强度利于脱模4，避免模具出现脆弱部分5，简化模具结构便于加工制造6，组合成形7，Olivetti法3.2，压坯表面粗糙度及精度设计1，压坯表面粗糙度2，压坯尺寸精度–与生产工艺的关系–与精整方式的关系3，位置精度与形状公差4，形位公差的标注方式3.3，压坯密度设计1，密度设计的依据–零件的使用条件–零件的物理机械性能2，压坯密度分类3.4，压坯形状、精度与密度的关系•矛盾统一思考题1.压坯设计的重要意义?2.压坯设计的原则?3.压坯精度设计的内容及影响因素?第二节压机选择1.压机种类2.常用压...
