胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1炉管退火（详见 4 炉管退火工艺）。1.2管端、管孔的清理及管端打磨1.3管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。c、胀管前，管子胀接端应磨徒至由现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加 50mm,且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。d、磨徒合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。e、距管口 100mm 内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。4mm。不得大于 1mm,沟纹至管孔边缘距离不应小于1.4管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。b、除油、除锈。用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。采用内径千分尺或精度为 0.02mm 的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成 90°分别测出直径的两个数值。（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。（4）应测量管孔的不柱度。用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于 0.5mm,宽度（2）管孔表面不得有凹痕及边缘毛刺。（3）检查中如发现有上述缺陷，应在展开图上和安装记录中作出详细记载。（4）管孔清理完之后，对有问题的管孔，提出可行的管孔修复方案。修复方案的原则是：修复后管子直径不超差，不出现椭圆和不柱度。如修复后保证不了上述要求，应提交建设单位请锅炉制造厂来解决，安装单位不得盲目处理。1.5管子与管孔的选配选配时，用...
