TPS标杆学习总结VIP专享VIP免费

下载后可任意编辑TPS 标杆学习总结 (四期二组)2014 年 7 月 12 日到 21 日，我们精益四期 22 名学员赴日本名古屋参加上海华制公司量身打造的 TPS 标杆学习课程。二组五位学员杨光、魏秀君、蒋文友、沈兰、王皓的共同感受是：日本之行，受益匪浅！我们不仅亲身体验到丰田先进管理模式，且感受到日本人做人及做事的精神，日本国民的高素养，日本社会无处不在的精益理念，令人震撼，并引起我们深深地思考：一．丰田生产管理模式1．生产流程管理自働化，采纳不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。丰田遵循的理念：必要的时间生产必要的产品和必要的数量。减少库存、等待、生产过剩等多种浪费。品质的保证源于每道工序的管理。丰田生产线上每一名员工负有重大责任和权力，无论是谁，只要他发现有一个零件没有正确安装或有异常，他就可以拉动“安东”（生产线停止拉绳），中止生产。安东一拉，整条生产线上的某一部分就会停止下来，直到问题被解决为止，从而源头上杜绝任何细小的产品瑕疵。我们的员工还没有树立起工序内控制质量的理念，从下载后可任意编辑宣导到机制有时还存在模糊认识，各级管理者还有大量的工作要做。 2.“JIT”贯穿整个生产过程，通过整合供应链体系做到零库存、准时化生产，以生产流程管理来保证产成品质量，做到了消除所有生产环节上的各种浪费，来缩短高品质产品从生产到客户手中的时间，最终实现全公司的低成本生产和经营，最终产品具有竞争性的价格优势。 供应链体系建设是一个漫长的过程，且需要母公司强大的实力才能保证有效运行。我公司也已迈出了第一步，建立了各种形式的业务伙伴关系，但如何使这种关系更紧密？如何使供给品种标准化？如何使供给品质量控制在入厂前?如何提供好的售后服务？都是我们需要讨论的课题。3. 丰田精神的核心是“精益”， 所有的管理者、普通员工都牢牢树立起强烈的成本意识，丰田员工对每一项日常工作的改进思想已经深化骨髓，力求每一个细节都精细到可被度量的程度，从而最大化地避开浪费。这种工作中不断改进、一点点改进、最终实现卓越的管理思维形成了了丰田文化主流思想。 目前我公司推行降本增效管理，就是我们身边的精益实践活动，对比丰田员工，我们还有很多发挥的空间，还没有穷尽所想，有很多需要改善的地方，我们眼睛还没有看到。下载后可任意编辑4．丰田的员工管理，是人才培育体系和员工的终身管理。大野耐一先生...