下载后可任意编辑铝合金焊接七类缺陷及防止措施1、 焊接气孔焊接时, 熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴
产生原因: 1) 母材或焊丝材料表面有油污、 氧化膜清理不洁净, 或清理后未及时焊接
2) 保护气体纯度不够高, 保护效果差
3) 供气系统不干燥, 或漏气漏水
4) 焊接工艺参数选择不当
5) 焊接过程气体保护不良, 焊接速度过快
防止措施: 1) 焊前彻底清理焊缝区和焊丝
2) 采纳合格的保护气体, 纯度应符合法律规范
下载后可任意编辑3) 供气系统保持干燥, 防止漏气漏水
4) 焊接工艺参数选择要合理
5) 注意保持焊炬、 焊丝和工件间的准确位置, 焊炬应尽量垂直于工件; 尽量采纳短弧施焊, 喷嘴离工件距离应控制在 10～15 mm; 焊炬应做匀速直线运动, 钨极应对准焊缝中心, 往复匀速送丝; 焊接现场要有挡风设施, 不能有风流动, 焊件应进行适当预热; 注意引弧和收弧质量
2、 未焊透、 未熔合焊接时未完全熔透的现象, 称为未焊透
焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分, 称为未熔合
产生原因: 1) 焊接电流控制过小, 电弧过长, 焊接速度过快, 预热温度低
2) 焊缝间隙过小, 钝边过大, 坡口角度过小
3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不洁净
4) 操作技术不熟练, 不能把握送丝的良好时机
防止措施: 1) 选择正确的焊接电流参数
厚板焊接时, 焊前进行工件预热 80～120 ℃, 使工件温度达到焊接要求
2) 选择合适的焊接接头间隙和坡口角度
3) 加强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作
4) 强化焊接操作技术, 应正确推断坡口或焊层表面的熔化情况, 采纳大电流( 一般应使焊部位在电弧引燃后 5 s 之内能获得一定大小洁净明亮的熔池, 此时可加丝焊接) 快速焊和快送少加焊丝的方法, 精心施焊, 可避开未焊透和未熔合现象
