下载后可任意编辑简易数控车安全及解决引言 数控车床加工中，特别是对于刚刚接触或初学者，常常会出现异常情况，这些突发异常情况出现时，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全。以下针对操作中问题加以分析其产生原因和预防、解决方法，以供大家借鉴参考。 1 编程 走刀路线 所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避开事故发生。 工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退到点应与槽方向垂直，进刀速度不能以 G0 速度，避开刀具于工件相撞。 普通螺纹加工时刀具起点位置要相同， X 轴起点终点坐标要相同，避开乱扣和锥螺纹产生。 进退刀点选择时要注意，进 刀不能撞工件、退 刀应先离开工件。 G0 指令在进退刀时尽量避开 X、Z 同时移动使用，如： G0 X100 Z100; 应改为： G0 X100; Z100; 两句完成。 G01 指令中 F 值过大可能会出现两种情况，一是机床不动，伺服系统报警，二是刀具移动速度非常快（大于 G0）,出现撞车事故。产生原因是程序开始按转进给（FANUC 系统是 G99,CASNUC 901T 系统是 G95），而下面程序中按分进给编制出现 F00、F200 等情况,程序一旦执行将出现以上事故。 编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。 2 机床数控系统本身原因下载后可任意编辑 由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序，执行后进行删除等操作过多，使随机存储器 PMA 芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X 或 Z 向出现丢步，造成撞车。 EPROM 芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避开这种情况出现，要常常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决。 3 误操作 操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉，操作不熟练，对机床功能参数误修改,易造成撞车等事故。 在输入刀补值时，有时 ＋ 号输成 － 号， 1.75 输成 175 ，常常会出现机床启动后刀具直接冲向工件及卡盘，造成工件报废，刀具损坏，机床卡盘撞毁等事故。 回零或回参考点时顺序应为先 X 轴后 Z 轴方向，假如顺序不对，机床小拖板会和机床尾架相撞。 解决方法：初学者...
