质量控制的薄弱环节及持续改进策略我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面：一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产,防止不良发生.而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。二、过程质量控制不合理。对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。三、对于发生的质量问题不重视。在出现产品质量问题时,不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未实行任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生.四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据.假如仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人,其生产的产品质量将得不到有效的保障。所以要靠 SOP 来法律规范作业流程。介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。一、全面进行质量意识的教育培训。中小企业的生产操作人员普遍存在素养较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人"，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识"开始。二、严格执行工艺规程。产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产.因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格.此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节,将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍.三、合理的设置质量控制点。质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提,因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员,在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后,还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理,这样质量控制才能真正的起到作用。四、...
