磨削烧伤及其解决方案 张国耀 （郑州超微磨料具有限公司 河南 郑州 450001）摘要：鉴于磨削过程中工件烧伤的问题一直困扰着产品的质量问题，从磨削烧伤的形成的机理、磨削烧伤的检查方法、磨削烧伤的分级、磨削烧伤的避开措施、磨削烧伤的影响因素、磨削烧伤解决方法。让我们从基础对磨削烧伤形成认识、到对磨削烧伤的解决方法形成一整套的方案，其中：砂轮的选择在磨削烧伤过程中非常重要。以避开我们生产中避开烧伤、遇到烧伤而找到合理的解决方法。适用于外圆磨烧伤、内圆磨烧伤、平面磨烧伤、端面磨烧伤、无心磨烧伤等磨削方式.关键词：磨削烧伤 烧伤砂轮的选择 烧伤解决方法 烧伤原理 烧伤级别一、定义:磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为 900－1500℃)到相变温度以上时，形成零件表层金相组织发生变化（大多表面的某些部分出现氧化变色）,使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。二、磨削烧伤机理:当磨削表面产生高温时，假如散热措施不好，很容易在工件表面（从几十 um 到几百 um）发生二次淬火及高温回火。假如磨削工件表面层的瞬间温度超过钢种的 AC1 点，在冷却液的作用下二次淬火马氏体，而在表层下由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火组织，这就使在表层和次表层之间产生拉应力，而表层为一层薄而脆的二次淬火马氏体,当承受不了时,将产生裂纹.三、损伤的原因：(1)热处理的影响 a）残余奥氏体 磨削时残余奥氏体由于砂轮磨削时产生的热和压力而转变，同时可能伴随出现表面回火和磨削裂纹。残余奥氏体量应控制在 30％以内。 b)渗层碳浓度 渗层碳浓度过高，在渗层组织中容易形成网状碳化物或过多的游离碳化物。由于这种物质极硬，在磨削过程中可能出现局部过热倾向和发生表面回火.渗层碳浓度过高,会使工件表面产生过多的残余奥氏体．从而导致烧伤和裂纹。因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能,一般表面碳浓度应控制在 0.75％-0.95％范围以内。 c）碳化物分布及形态 碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于 lμm；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。 d）脱碳 热处理时．表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火。 e)回火 在保证硬度的前提下，回火温度尽可能高一些，回火时间尽可能长一些。这样可以提高渗碳淬硬表面...
