企业风险管理存在的三大问题及解决措施一、企业风险管理存在的三大问题1、缺乏全生命周期风险控制的概念,基础信息缺失造成过程安全管理推动难度大。对全生命周期不了解的企业,往往没有过程安全管理的概念,尤其是建厂较早的企业。其根本原因在于,他们错过了过程安全管理中技术性最强、最能有效控制风险的阶段一一可研和设计阶段。然而,很多中小企业没有保存设计资料的习惯。搬家搬丢了,退休没交接,水泡了,老鼠咬了……都有可能造成这些工艺安全信息的丢失。也有企业有意识保存安全预评价报告、安全设施设计专篇、验收评价报告等资料,但他们更多的是把这些资料作为行政许可使用,认为这是中介机构和设计单位的事,而不去仔细查看各报告中的工艺安全信息,或是不具备审查报告的能力。基础资料没有,有了不学,学了不懂……在这样的企业推行过程安全管理就不太容易。2、识别不出重大风险,风险没有分级管理。企业管理上做得再精细,硬件上存在重大的薄弱环节,出事故是早晚的事。因此,当务之急是先把最薄弱的环节找出来。目前,企业相对了解较多的是装置 HAZOP 分析和安全仪表系统的 SIL 评估,这是发现装置本质安全漏洞的有效手段。但一些企业的 HAZOP 分析报告存在较多问题,基本识别不出装置存在的重大风险。而对于重大风险的判定也未经过仔细分析。如有的企业简单地认为重大危险源就是重大风险、危险工艺就是重大风险。这样的分级没有任何作用,企业不再使用风险辨识工具辨识风险,企业负责人要管控工厂里所有的风险,这就等于没有开展风险分级管控。3、工艺危害分析过程中的漏洞较多。一是企业在设计阶段的工艺危害分析参加度不足。可研、设计阶段是工艺危害分析的关键阶段,这个阶段要输出大量的文件资料,这些文件资料是支撑企业全生命周期风险管理的基础。很多企业的技术人员在设计阶段很少参加,设计扔给设计院,评价扔给评价公司,甚至有的企业安全管理人员是看不懂PID 图,一切以完成工作、通过审查为目的。这种情况下,大量的风险被隐藏在设计文件里,实施在装置建设期,到了运行阶段,处理成本几何级别上升,只能搁置一旁。二是运行阶段工艺危害分析流程存在漏洞。在运行阶段,工艺危害分析最常规的是用于辨识设备设施的 SCL 检查表,以及用于分析作业过程风险的 JHA/JSA 分析表。很多企业的流程是负责人派任务给部门、部门派给车间、车间派给班组、班长扔给操作工,然后一级级收集汇总。整个过程缺少统一的辨识分析...