1.零件的工艺性分析1.1拨叉的用途题目所给的零件是下体。马达分上体和下体。下体密封性，加工精度要求不高。1.2拨叉的技术要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ram形位公差mm下体左右端面70IT1212.5下体上下端面52IT1212.5φ36槽φ22+00.046IT86.3φ28槽φ28+00.210IT1212.5φ30孔φ30+00.084IT106.3φ26孔φ26+00.084IT106.3φ22孔φ22+00.084IT106.3φ18孔φ18+00.084IT106.32×φ7孔φ7IT1012.54×φ7孔φ7IT1012.51.3审查拨叉的工艺性分析零件图可知，该下体形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可以得到基本形状，减少了加工工序，又节约了材料。表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以达到加工要求，可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可以见，该零件的工艺性较好。2．确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。零件形状简单，因此毛形状需要与零件的形状尽量接近。2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量2.1.1公差等级由下体的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为IT12。2.2.2铸件重量已知机械加工后下体的重量为0.84kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1kg。2.2.3零件表面粗糙度由零件图可知，该下体各加工表面的粗糙度Ra均大于等于6.3m2.2.4机械加工余量由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为H。项目机械加工余量mm公差等级长度1203IT12高度902IT122.3绘制铸件毛坯简图3拟定拨叉工艺路线3.1定位基准的选择3.1.1粗基准的选择对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零件的左表面作为粗基准。3.1.2精基准的选择应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。该零件根据形位公差的要求，选择主轴孔中心线为精基准。3.2表面加工方法的选择本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，倒圆角等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下：加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/μm加工方案备注下体左右端面IT1212.5粗铣表1-8下体上下端面IT1212.5粗铣表1-8φ36槽IT86.3粗铣-半粗铣表1-8φ28槽IT1212.5粗铣表1-8φ30孔IT106.3钻-扩表1-7φ26孔IT106.3钻-扩表1-7φ22孔IT106.3钻-扩表1-7φ18孔IT106.3钻-扩表1-72×φ7孔IT1012.5钻表1-74×φ7孔IT1012.5钻表1-73.3工序集中与分散选用工序集中原则安排下体的加工工序。该下体的生产类型为中批生产可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件装夹的次数减少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。3.4工序顺序的安排1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——下体左端面2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——下体左右端面内孔，后加工次要表面——下体上下端面和槽底面及内侧面。4）遵循“先面后孔”原则，先加工下体左端面，再加工内孔；先下体上端面，再钻φ7孔等3.5确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了下体的工艺路线，如下：工序号工序名称工序内容设备工艺装备1铣削粗铣左端面Ra=12.5m卧式铣床X6140端面铣刀、游标卡尺2扩孔φ26扩孔至φ26m...
