零件加工工艺设计VIP免费

目录1.零件的加工工艺设计-----------------------11.1零件的工艺性审查1.2基准的选择2.拟定机械加工工艺路线--------------------32.1确定各加工表面的加工方法及路线3.选择机床设备及工艺设备-----------------74.小结--------------------------------------------85.参考文献--------------------------------------91.零件的加工工艺设计1.1零件的工艺性审查1.1.1零件的结构特点该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。1.1.2主要技术要求零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。1.2基准的选择1.2.1毛坯的类型及制造方法零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。毛坯的技术要求：1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/2.锻造拔模斜度不大于7·3.正火处理226～271HBS4.喷砂，去毛刺1.2.3绘制毛坯图1.2.4基准选择由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面（5）三孔：Φ90H6孔端面2.拟定接写加工工艺路线270±0.1该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。加工方法为镗。Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。2.2拟定加工工艺路线方案（一）工序一模锻毛坯工序二正火处理工序三喷砂，去毛刺工序四铣大头孔端面工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面工序七钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序八粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序九精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序十修钝各处突棱，去毛刺工序十一检验各部尺寸及精度工序十二探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等工序十三油封入库方案（二）工序一模锻毛坯工序二正火处理工序三喷砂，去毛刺工序四铣大头孔端面工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面工序七粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序八精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序九修钝各处突棱，去毛刺工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。零件有无裂纹及夹渣等工序十一油封入库方案（三）工序一模锻毛坯工序二正火处理工序三喷砂，去毛刺工序四铣大头孔端面工序五钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序六粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序七以大头孔端面位基准铣小头孔端面工序八以大头孔端面位基准铣耳部孔端面工序九修钝各处突棱，去毛刺工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等工序十一油封入库工艺方案（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。工艺方案（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时...