品质管理体系QCQAQEIQCLQCIPQCFQCCSQADCCPQAFQADASFACPICSTraining第一章质量管理一.定义1)品质:是反映实体(产品、过程或活动等)满足明确和隐含需要的能力的特性总和.2)质量管理:是确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动.二.品质管理的演变：第一阶段:质量检验阶段(事后检验阶段)1操作员自行检查的管理阶段2.领班(工长)负责检查的管理阶段3.专职检查员检查的管理阶段第二阶段:统计质量管理（StatisticalQualityManagement）阶段休哈特提出数理统计方法，SPC控制图应用于品质管理第三阶段：全面质量管理（ThroughQualityManagement）阶段靠品质系统来保证：建立品质系统，形成供应商管理、过程品质管理及客户管理的整个品质管理管理链，从体系上保证产品和服务质量.如:ISO9000质量体系认证.“零缺陷”品质管理(克劳士比提出的其核心是第一次把事情做对;追求的标准:没有不良品.三.品质管理部门架构及运作品质管理体系一般架构如下:L图中各缩写词涵如下:QC:Qualitycontrol品质控制QA:QualityAssurance品质保证QE:QualityEngineering品质工程IQC:IncomingQualityControl来料品质控制LQC:LineQualityControl生产线品质控制IPQC:InProcessQualityControl制程品质控制FQC:FinalQualityControl最终品质控制OQC:OutgoingQualityControl出货品质控制SQA:Source(Supplier)QualityAssurance供应商品质保证DCC:DocumentControlCenter文件控制中心PQA:ProcessQualityAssurance制程品质保证FQA:FinalQualityAssurance最终品质保证DAS:DefectsAnalysisSystem缺陷分析系统FA:FailureAnalysis坏品分析CPI:ContinuousProcessImprovement连续工序改善CS:CustomerService客户服务Training培训1)供应商品质保证(SQA):是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价，从源头实施品质保证的一种方法.主要职责:A.对从来料品质控制(IQC)/生产及其它渠道所获取的信息进行分析、综合，将结果反馈给供应商，并要求改善.B.根据派驻检查员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪.C.定期对供应商进行审核、及时发现品质隐患D.不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升E.根据本公司生产反馈的状况、派驻人员检验结果、对投诉的反应速度及态度对供应商进行排序，为供应商取舍提供依据.供应商管理的主要方法:A.驻检验员B.定期审核,审核项目包括:a>品质:包括管理职责;文件控制;质量计划;追溯性;检查与测试;工序控制/统计控制;计量;纠正/预防行动;搬运,存贮,包装,交付;培训;客户方面;品质成本;连续过程改善.根据以上内容作“供应商品质保证体系评价表”b>生产支持：包括物料管理；反应能力；生产性仪器设备布局；能力；变化点控制；设备、工具、治具设计、设备工具保养维修程序.c>技术能力及新产品导入.包括技术能力、工序能力d>一般事务：包括组织和管理；公司目标；生产和市场能力等C.定期对供应商排序：排序准则：a>SQA批合格率不得低于95%b>IQC批合格率不得低于95%c>部品抽入后的品质问题要求总的工序直通合格率不低于85%d>回复纠正行动报告(CAR)的态度和速度要及时响应,对问题作令人信服的分析,并有纠正预防措施e>交货期履行情况,能积极履行合约,并对廷期交货作合理说明f>审核结果分数至少在60分以上g>与本公司人员的在各项事务中配合是否良好D.帮助供应商导入新的体系和方法对供应商的评鉴,通常采用5R法:RightQuality(适质)、RightPrice（适价）、RightQuantity（适量）、RightTime（适时）、RightPlace（适地）2）来料品质控制（IQC）：又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点。根据供应商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，分为全检；抽检；免检。①检验项目大致可区分为：1.外观检验,2.尺寸、结构性检验,3.电气特性检验,4.化学特性检验,5.物理特性检验,6.机械物性检验各种产品依据要求项目，列入检验②抽样检验一般使用随机抽样。③验收条件：a>一般采用规准型;也可与供应商协商后使用选别型.b>允收水准(AQL：AcceptQualityLevel)须协商...
