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铸造-----用于制造受力较简单，形状复杂的零件毛坯。液态合金的充型:液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属的充型能力。影响液态金属充型能力的因素:1、合金的流动性2、浇注条件3、铸型填充条件化学成分对流动性的影响最为显著。其中共晶成分的合金由于是在恒定的温度完成结晶，凝固的温区窄，液态的流动性最好合金的收缩收缩阶段:1、液态收缩：从浇注温度到凝固开始温度（即液相线温度）间的收缩。（T浇→T液）2、凝固收缩：从凝固开始到凝固终止温度（即固相线温度）间的收缩。（T液→T固）使液面下降，是铸件产生缩孔、缩松的基本原因。3、固态收缩：从凝固终止到室温间的收缩。（T固→T室）,使铸件外部尺寸的减小，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。顺序凝固法:在铸件的厚壁处设置冒口使缩孔集中在冒口中，从而获得致密的铸件，但铸件各部的温差大，会引起较大的热应力，金属的消耗大。同时凝固法:铸件的热应力小但易产生缩松。铸造内应力、变形与裂纹的形成与防止:)防止,a．尽量使壁厚均匀，结构对称，避免尖角结构。b．采用同时凝固（冷铁）c．提高型（芯）砂的退让性d．进行时效处理:人工时效（钢、铸铁的去应力退火）自然时效.E．采用反变形法f．严格控制s．p含量(根据石墨的形状)铸铁:白口铸铁Fe3c灰口铸铁石墨.麻口铸铁（白口＋灰）普通灰口铸铁片状.可锻铸铁团絮状.球墨铸铁球状.蠕墨铸铁蠕虫状影响铸铁组织与性能的因素（石墨化):①化学成分②冷却速度、球墨铸铁:1、组织.金属基体＋球状石墨.应力集中基本消除,同样体积的石墨圆球形的表面积最小,石墨孤立存在于基体中，基体不再被割裂成不连续状，σb可以发挥80～90％性能①机械性能比其他铸铁高②仍具有灰口铸铁的许多优点如：减振、耐磨、缺口敏感性小、切削加工性好。③铸造性能有优于铸钢④热处理性能好。制取方法①熔化普通灰口铸铁②球化处理和孕育处理a．球化剂──稀土镁合金b．孕育剂──75％si的硅铁c．冲入法4、铸型工艺①易产生缩孔、缩松a．采用浇口、冒口、冷铁系统对铸件实现顺序疑固b．增加铸型刚度②易产生皮下气孔a．严格控制型砂水分和铁水的含硫量b．提高型砂的透气性牌号QT×××－××6、热处理①退火──获得铁素体球铁②正火──获得珠光体球铁③调质──获得良好的综合机械性能型砂应具备的性能:强度、透气性、耐久性、退让性、韧性1、手工造型①整模造型：适于形状简单且横截面依次减少的铸件②分模造型：适于最大截面在中间的铸件③挖砂造型：分型面不是平面铸件的单件小批生产。④活块造型：适于带有难起模的凸起部分的铸件⑤刮板造型：适于大中型回转体铸件。⑥多箱造型：适于形状复杂中间截面小的铸件㈡造芯②芯撑：辅助支撑，最终与铸件熔为一体。浇注位置的选择质量要求高的表面和重要的加工面在应朝下或在侧面。易产生缩孔的铸件厚的部分应朝上。大的平面或大而薄的平面应朝下型芯数量要少，便于型芯的固定和排气。分型面的选择分型面要少最好一个且为平面。不用或少用活块和型芯。大部分或全部分放在同一砂箱型腔及主要型芯位于下箱。3.3工艺参数1、加工余量2、拔模斜度3、收缩率4、型芯头4.1铸件结构与铸造工艺的关系铸件的外形设计。1、铸件外形要便于造型2、分型面要少且为平面。3、与分型面垂直的非加工面应留结构斜度，且δ内＜δ外。铸件的内腔设计1、不用或少用型芯。2、便于型芯的固定、排气和出砂。3、设置工艺孔4.2铸件结构与合金铸造性能的关系1、壁厚要合理:δmax≤3δmin，δ内＜δ外2、壁厚要均匀3、垂直壁的连接要有结构圆角。4、避免锐角联接和交叉。5、厚薄壁的联接要逐步过渡。6、避免过大的水平面。7、避免收缩受阻。5.1熔模铸造二、特点及应用1、可制造形状相当复杂的铸件。4、铸件不能太大特别适于制造形状十分复杂，高熔点，难切削的精密小铸件。5.2金属型铸造三、特点及应用1、实现“一型多铸”主要用于大批量生产形状不太复杂，壁厚较均匀的有色金属铸件。5.3压力铸造二、特点及应用1、可制造形状复杂的薄壁件或镶嵌件。2、铸件精度高，表面质量好。3、铸件强度和硬度都较高。4、生产率最高。5、易产生气孔与缩...