制冷事业本部企业标准返工/返修管理制度1目的与适用范围本标准规定了不合格（半）成品返工/返修的组织及审批程序，以及返工/返修品分级、标识、处理等管理要求。本标准适用于外退机、库存产品、样机及生产装配过程中需返工/返修的产品。本标准使用于制冷事业本部各制造部门。2引用标准无3定义本标准采用下列定义。3.1返工为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。返工的结果为合格产品。3.2返修为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。返修的结果仍为不合格产品。3.3合格品完全达到法律法规、标准要求的产品。3.4等外品经返修后主要指标（包括安全指标）达到标准要求，仍然存在某种不合格，但能满足使用要求的产品。3.5处理品经返修后主要指标稍低于标准要求，所有安全指标达到标准要求，仍然存在某种不合格项目，但能基本满足使用要求的产品。3.6废品经返修后无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。4管理要求4.1返工/返修成品包括：a）第1页共7页市场退外机b）制造过程造成的需返工/返修的产品；c）技术研发中心开发阶段的需返修样机，包括成品送检样机；d）审核抽查、认证等情况的测试验证样机。4.2外退机的返工/返修详见qg/mk07.22《家用内销市场退外机管理》和qg/mk07.23《商用内销市场退外管理》的规定。4.3成品返工/返修基本处理流程4.3.1批量成品的返工/返修处理流程a）由现场工艺主管组织原因分析，制定返工/返修方案，并经技术部门批准；b）由各总装分厂编制返工/返修物料需求计划；c）各总装分厂向制造工厂生产部提出返工/返修申请；d）生产部下达返工/返修生产计划；e）对返工/返修所需物料，以非标准作业形式提出需求，仓库管理部门于一个工作日内配送到位。f）对返工/返修后的批量成品，依据qg/mk05.13《成品检验管理》规定进行检验，并按检验分级方法进行检验分级和产品成本标识。以上流程适用于生产装配过程中的批量不合格成品、成品送检中的不合格成品返工/返修。4.3.2非批量不合格成品的返工处理流程成品装配过程出现个别不合格品时，由各总装分厂自行返第2页共7页工。返工依据qg/mk05.13《成品检验管理》规定进行检验，并按检验分级方法进行检验分级和产品成本标识。4.4样机返修处理4.4.1开发阶段的样机返修技术研发中心（国内产品开发部、海外产品开发部）组织返修。4.4.2试产样机的返修达不到合格入库标准的试产样机：a）由顺德工厂、芜湖工厂、武汉工厂技术部门根据样机状况及测试部门附在样机上的“检验流程卡”，编制返修物料需求计划，向生产部提出返修申请。b）执行4.3.1d）~f）流程。c）样机返修后为不合格品，不得作为正品入仓。4.5审核抽查、认证等产品完成测试验证后需返工/返修的产品处理审核抽查、认证等产品完成测试验证后，由产品申请单位将产品送到产品生产单位的待返工/返修品存放仓（点）。由产品生产单位组织返工/返修（芜湖工厂、武汉工厂委托顺德工厂测试验证的产品由顺德工厂负责返工/返修，在芜湖工厂、武汉工厂测试验证的产品由芜湖和武汉工厂自行返工/返修）。返修流程参照4.3的基本流程执行。4.6自制零部件（两器、配管、电控类）在生产过程中发生不合格品处理由各零部件车间自行返工/返修。必要时，由工厂技术部门协助制定返工/返修方案。返工/返修后的物料重新检验合格后方可投入使用。4.7进货检验仓库内返修处理流程进货检验不合格但不合格部位轻微，经适度返修即可恢复其性能、状态且批量较小的物料，生产急用时，经批准，可同第3页共7页意供方在仓库现场返工。a）由相关检验主管填写“仓库内物料返修申请表”（见附表），供方业务员持申请表办理签批手续，经生产模块确认、物资经理同意后，可在仓库指定区域对物料实施返修。b）返修工作开始前必须先由仓管人员确认作业人员，以便对返修过程中进行监控，不允许闲散人员在仓库逗留。c）已返修完成的物料必须与仓库其它物料严格区分并按物料的存放区域和特性妥善摆放，按照qg/mk05.16《物料仓储管理》的要求执行。不得有超高、摆放不整齐、标识不清楚、与其它物料混放等不规范行为。d）返修完成后，仓管人员通知检验主管对返修后的物料进行重检确认，经重检判定...
