浅析吊钩断裂原因及其预防对策浅析吊钩断裂原因及其预防对策摘要本文着重对吊钩因材料不良引起的断裂和管理、使用因素进行分析，旨在使企业加强吊装工艺、吊具管理，确保安全吊运。关键词危险断面极限承载能力屈服承载能力安全系数1996年11月6日，某厂浸漆车间用四只φ30mm的锻造钩，从外缘钩住4只专用工具锁紧螺母的吊孔，吊起约10t重的定子铁芯，行车运行到中间跨，准备落钩之际，因制动，吊钩受到负载冲击的瞬间，四只吊钩全部断裂，幸未伤人。事后经观察，吊钩既不超载，又无外观缺陷，那么吊钩怎么会断裂呢？笔者通过技术鉴定、座谈、调查分析，发现该起事故是多重因素集合的结果，现将其原因浅析如下：一、原因分析1、吊钩的材质不良是断钩的内在重要原因。（1）由金相分析图1（略）可知，断钩断面平齐，晶粒细小，虽灰色，无塑性变形迹象，断面上有急速扩展放射线条，裂源位于吊钩内缘，无明显夹杂、微裂纹等现象。属于脆性断裂口的特性。（2）从热处理角度分析：该断钩经过淬火及中温回火处理其金相与机械性能出现如下状况：①经测硬度，外表面强度高，中部强度低，由机械性能试验得出塑性也较差；②过渡部分经测硬度，强度比中部高，塑性比中部差。由此可见：如若吊钩表面一旦形成裂纹，就会迅速扩展发生脆性断裂。（3）由化学分析结果表1表明，断钩的含碳量高于国标（GB10051·1—88《起重吊钩机械性能、起重量、应力及材料》中明文规定的DCr20（C：0.17~0.24）、DCr20Mn（C：0.17~0.24）、DCr34CrMo（C：0.30~0.37）、DCr34CrNiMn(C：0.30~0.38)、DCr34CrNiMo（C：0.26~0.33）五种专用材料所规定的含量，属45中碳钢，不符合国标规定的选材要求。（4）机械性能测试：由表2断钩的技术参数与国标DCr20Mn的技术参数进行比照可得出，现用的断钩材料塑性指标差，延伸率、冲击值均低于国标要求值，相差甚远，显然违反吊钩必须用韧性良好的材料来制造的要求，故易导致脆性断裂。(5)从受力分析按曲梁理论对吊钩危险断面进行测算，可得出其极限承载能力，屈服承载能力和安全系数。以其检测情况来看，其表面抗拉强度（1480~1599N/mm2）与表面需承受的张应力1038N/mm2相比其安全系数甚小，仅为1.5左右。也易使吊钩断裂。2、操作原因──吊钩与吊具选配不当该产品的吊装方法是选用四只φ30mm、开口度净宽小于100mm的吊钩，分别钩住定子专用工具的吊环孔，其尺寸为φ70×95×120mm由外向里钩95mm宽的吊孔，致使吊钩只能前端受力和吊钩内侧危险断面处受力，这是最不利的受力状态。鉴定表明：该吊钩的裂源位于吊钩内侧与吊环的接触点，其断裂面发生在吊钩直柄部分与弯曲交界面处，该断裂面按曲梁理论计算，恰好处于内拉外压、应力最大、最易破断的危险断面。由此可见，吊钩与吊装工具选配不当和采用吊钩直接钩吊环孔的错误吊法是导致断钩的直接原因。3、工艺管理缺陷──吊装工艺不尽合理，工艺纪律松懈该产品在工艺卡上规定采用吊钩、16卸扣与专用工具环孔配合起吊，这在制造车间是可行的，能保证产品安全。可是在浸漆车间采用卸扣配合操作，因产品入漆缸，在装拆卸扣的过程中会给职工带来延长接触有害物时间，引起中毒的矛盾。为此操作者在吊第一台时曾提出建议，要求改进专用吊装工具，设计者亦同意改进，并允诺用吊钩与吊环孔直接配合试吊，结果因产品的间隙性生产随时间推延而被遗忘，既未改进吊装工具，又未修改工艺卡，在操作者手中的工艺过程卡只标明起吊工具，设备工装图号，但没有附上吊具工装明细表而欠周全，同时也易使操作者因种种原因（加工装图号查不到……），不严格执行工艺纪律而是凭经验、习惯操作，疏漏卸扣的使用，采用吊钩与吊环孔直接起吊简捷图快的方法。显见工艺管理不严，也是导致断钩事故发生的管理因素。4、人本原因──操作者技术素质不高大量事故表明，事故的发生与否与人的安全文化、技术素质有着密切的关系，人的安全文化技术素质较高，就能消除或控制事故的发生，反之会诱发事故的发生，这起断钩事故也由此引发。具体表现：其一选用钩颈钩体均为圆形的锻造钩，由受力分析可知，圆形截面的钩体受力远远不如T字形、梯形截面合理，它仅用于小型钩。其二操...
