石油炼制行业清洁生产方案通过具体开展清洁生产审核，分析各个生产环节污染物的产生和效率低下的原因时，可以从下面六个方面来针对性的提出清洁生产方案：·技术改进；·过程优化；·设备更换和维修保养；·加强管理；·员工的教育和培训以及激励机制；·废弃物的回收利用和循环使用。4.2.1技术改进在分析生产环节污染物产生和效率低下的原因时，应首先分析一下工艺技术的选择是否最佳，选择一个好的工艺，可从根本上做到节能、降耗、减污、提高经济效益的目的。清洁生产方案1：采用加氢脱硫工艺，改善原料质量①废物产生部位及原因因催化裂化原料多采用重质馏分油，其中含有较多的硫化合物。在催化反应过程中硫化物，将转移到产品和催化剂中，部分硫化物在催化剂再生烧焦时，随烟气和催化剂粉尘排放到环境中，污染大气。②清洁生产方案为催化裂化装置提供低硫原料。加工高硫含量的催化裂化原料油容易引起设备腐蚀和再生烟气对大气的污染。而且产品含硫高，需进一步精制。若采用减压馏分油加氢脱硫工艺，在催化原料进入装置之前，先对其进行加氢脱硫预处理，使原料油中硫、氮大幅度降低。从而为催化裂化装置提供了低含硫量的催化原料油。催化原料的改善不仅可降低再生烟气中的SO2含量，而且对减少设备的腐蚀，提高产品质量也大有好处。清洁生产方案2：采用加氢精制，替代电化学精制废物产生部位及原因常压蒸馏和二次加工得到的汽油、煤油、柴油等油品，程度不同地含有硫和氮的化合物以及有机酸、酚和烯烃等，致使油品性质不安定，质量差，需要进行精制。无加氢精制的企业一般采用电化学精制方法中的碱精制，必要时也用酸碱精制，其机理为酸碱与油品接触，在高压电场的作用下，导致电微粒在油品中的运动，酸或碱与油品中的不饱和烃和硫、氮等化合物反应，形成废酸或废碱液而聚集沉降，与油品分离。酸碱液循环使用一定次数后排放。这样就产生了含有硫化物且CODcr浓度很高的废酸或废碱液(炼油企业称其为酸渣或碱渣)，因其有较强的腐蚀性，很高的CODcr，给处理造成一定的困难，是炼油企业的重要污染源。②清洁生产方案采用加氢精制工艺，取代电化学精制。其工艺是向油品中加入氢气，在一定温度、压力和催化剂的作用下，脱除油品中的不饱和烯烃、硫、氧、氮化合物等有害成分。这里，硫、氧、氮等即变为硫化氢、水和氨，而后从油品中除去。加氢后的油品经过换热和冷却，依此进入高、低压分离器，分出含硫化氢气体，然后进入汽提塔，将残留在油品中的气体和轻馏分分离，塔底即为高质量的精制油品。高、低压分离器排出的硫化氢气体密闭送入制硫装置生产硫磺。含硫污水去含硫污水汽提装置处理。此工艺可大幅度减少炼油企业特高污染物——碱渣，减轻了污染，改善了环境。同时减少了损失，提高了油品质量。清洁生产方案3：使用硫转移催化剂，减少催化剂再生烟气中的SO2含量①废物产生部位及原因催化裂化装置催化剂再生过程中，烧焦烟气排入环境，因其含有SO2而污染环境。②清洁生产方案采用硫转移催化剂，控制再生烟气中SO2的污染。用一种合适的金属氧化物随着催化剂一起循环，在再生器的氧化环境中，金属氧化物与SO2或SO3反应，形成固体化合物。在反应器中，固体化合物还原放出H2S，使金属氧化物再生。最后的效果是减少了再生器中的SOx，而增加了反应器中的H2S，这部分增加的H2S与油气一起去分馏塔，分出的H2S由管线送硫回收装置。清洁生产方案4：焦化冷焦水的循环利用①废物产生部位及原因焦化装置的冷焦水主要含有焦粉和一部分从焦炭上冲洗下的油。由于冷焦水的温度高，大量的油气从冷焦水储槽顶盖开口处散发出来，严重污染周围环境。②清洁生产方案采用冷焦水闭路循环技术(降温——分油——冷却——复用)，既减少新水用量和污水排放，又减少污水中的污染物挥发到大气中。该技术的主要工艺过程：从焦炭塔溢流而出的高温冷焦水，先与部分低温冷焦水混合，使其水温低于100℃进入密闭沉降罐，减少夹带油气的挥发，污水在沉降罐中停留一定时间后，焦和油大部分得到沉降或上浮，达到初步净化分离。经初步分离后冷焦水还带有一定量比重接近于水的焦粉以及悬浮油，进入旋流器进一步分离，从旋流器...
