《安全文化》之5S与安全文化 VIP免费

5S与安全文化在5月10日参加全国系统理论学术交流会上，向近80高龄德高望重的中国工程院刘源张院士提问现场管理5S法则的起源及5S与安全的关系时，刘老做了以下简洁而振聋发聩的解答。五十年代初期，日本人针对二战结束后，社会混乱，废墟破烂不堪，环境脏乱差等现象，提出了现场改善的整理、整顿、清扫、清洁的4S法则，考虑到由于战争造成人们的心理扭曲及行为逆反现象，又追加了提升人的素养之第5个S，从而形成了今天的现场管理5S法则。刘院士又讲到，现在的中国社会现状与当时的日本情形相似，所以5S也得到了重视，并呈流行之势。刘老更讲到一件令他印象很深的事情。有一次他到日本的一个工厂去，当人家知道他是中国人时，便说中国的产品品质不好。刘老听了很生气，反问对方为何这样讲，对方说，你们中国人的工作环境连清洁都做不好，怎么会生产出高品质的产品呢？刘老听了，无言以对。讲到这里刘老很动容地说到，其实管理并不在于运用线性规划等高深手段，而在于老老实实地把5S搞好。5S其实就是遵纪守法，按制度办事。如左手用的东西就放在左边，右手用的东西就放在右边，即5S中的定置管理，这其实是工业工程最基础的知识，也符合行为科学理论，可以明显提高工作效率。这些基础的东西搞好了，安全也就搞好了。安全，就是通过5S的落实，在每一个细节上做好而已。是啊，无人不知，“人、事、物”三方面的安全是企业健康顺利运营的基础保障。任何一个企业，如果人员安全得不到切实保障，生产安全得不到有效维护，必定会人心惶惶，效率下降，效益堪忧，甚至导致企业破产倒闭。今年4月，重庆天源化工厂的氯气爆炸事件，就再一次给我们敲响了安全的警钟。其实如果我们认真研读5S中的每一个环节，都可以找到安全的保障方法。通过整理、整顿、清扫，做到定置定位，储放无误，工作场所内保持宽敞、明亮，通道畅通，建立健全安全保障规章制度，每个员工严格按规程作业，意外事件的发生率一定会大大降低，当然安全就会有了切实保障。在这里我们有必要再次重温5S对安全的积极涵义。整理：就是按物品的使用频率，以取用方便，尽量把寻找物品时间缩短为0秒为目标，将人、事、物在空间和时间上进行合理安排，这是开始改善现场的第一步，也是5S中最重要的一步。如果整理工作没做好，以后的4个S便形同沙土上建起的城堡一般不牢靠。这项工作的重点在于培育心理强度，坚决将现场不需要的物品彻底清理出去。现场无不常用物，行道畅通，减少了磕碰和可能的错拿错用，这样既可以保证工作效果，还可以提高工作效率，更重要的是可以保障现场的工作安全。所以日本有的公司就提出口号：效率和安全始于整理！整顿：在整理的基础上再把需要的人、事、物加以定量、定位，创造一个一目了然的现场环境。将现场物品按照方便取用的原则进行合理摆放后，操作中的对错便能更易于控制和掌握，有利于提高工作效率，保证产品品质，保障生产安全。清扫：认真进行现场、设备仪器和管道的卫生清扫，在一个干干净净的环境中，通过设备点检，管道巡视，异常现象便能迅速发现并得到及时处理，使之恢复正常，这是安全隐患得到发现和治理的重要方法，也是“安全第一，预防为主”方针的最好落实和贯彻。清扫工作之所以如此必要，是因为在生产过程中产生的灰尘、油污、铁屑、垃圾等，会使现场变脏、设备管道污染，导致设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响员工的工作情绪，产生懈怠麻痹思想，认真不够，操作失误，排障不彻底、不及时，导致安全事故的发生。因此，必须通过清扫活动来清除脏污，营造一个明快、舒畅、高效率的工作现场。清洁：为保持维护整理、整顿、清扫的成果，使现场保持安全生产的适宜状态，引入被赋予全新内涵的“清洁”概念，即是通过将前三项活动的制度化来坚持和深入现场的管理改善，从而更进一步地消除发生安全事故的根源，即为“治本”，以创造一个人本至上的工作环境，使员工能愉快无忧地工作。素养：素养即平日之修养，指正确的待人接物处事的态度。心理学实验得出结论：一种行为被重复21次以上就有可能成为习惯。通过制度化的现场管理改善推进，规范员工行为，...