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PFMEA管理控制程序XXXX0909-R4VIP免费

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中国北车集团大连机车车辆有限公司企业标准PFMEA管理控制程序Q/DLG06.81-20111目的为发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果,确定失效原因及其影响,找出生产过程中零部件或系统的潜在弱点,供生产、质量、工艺等部门采取可行性对策,确定设计和生产过程中潜在的失效机理,评价失效对客户的潜在影响,确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量,采取能够避免或减少潜在失效发生的措施,特制定本程序。2适用范围适用于本公司所有新产品的试生产过程、工艺发生较大改变的过程中PFMEA的制作及更新。3引用文件IRISREV02国标铁路行业标准Q/DLG13.01文件控制程序Q/DLG06.42关键工序/特殊工序质量控制程序4定义FEMA:FailureMode&EffectsAnalysis(失效模式及后果分析)PFMEA:ProcessFailureMode&EffectsAnalysis(过程失效模式及后果分析)失效:不能满足设计要求的一种形式。严重度(S):是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果的严重程度。频度(O):是指具体失效起因/机理发生的频率。探测度(D):是指用现行设计或过程控制方法发现失效起因/机理缺陷的难易程度。风险指数(RPN)=严重度(S)×频度(O)×探测度(D)新产品:指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。5职责5.1工艺技术部负责组织相关单位成立PFEMA(过程FMEA)小组,负责PEFMA的活动管理。5.2PFEMA小组负责组织相关技术人员进行PFMEA的分析、评审、建议、实施、追踪。6工作程序公司标准化工作委员会2011-06-20批准2011-07-01实施6.1PFMEA的开发时机6.1.1在出现下列情况时,PFMEA小组应在工装准备之前,在工艺文件最终定稿之前,针对从单个零件到总成的所有制造工序,开展PFMEA活动:①开发新产品或产品更改;②生产过程更改;③生产环境或加工条件发生变化;④材料或零部件变化。6.1.2在确定PFMEA项目时,应假定所设计的产品满足设计要求,因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中,它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷,主要以方法、设备、人员方面影响为重点。6.2PFMEA实施的步骤①确定产品制造、装配工艺流程。工艺技术部和生产车间工艺工程师编制“工艺流程图”(或“工艺过程卡”),确定每个工序的内容、工艺要求,包括产品/过程特性参数、工序生产应达到的质量要求等。②确定需进行PFMEA分析的工序。PFMEA小组根据“工艺流程图”(或“工艺过程卡”)对工艺流程中的各工序进行风险评估。经过风险评估,将各工序分成低风险、高风险工序,只对高风险工序进行PFMEA分析。③列举每一高风险工序的潜在失效模式、失效后果和失效起因/机理。④进行风险分析。按失效影响的严重程度(严重度S)、发生的频繁程度(频度O)、发现的难易程度(探测度D)估计风险顺序数。严重度S、频度O、探测度D均利用数字1到10来判断其程度高低(参见条款6.3)。各项数字的连乘积称为风险顺序数RPN(RPN=S×O×D),风险顺序数RPN越高,表示风险越大。⑤制定控制措施。对风险顺序数RPN≥100或严重程度S≥8的项目,PFMEA小组应进行分析处理并制定出控制措施。当PRN<100时,则不再对其进行分析及处理。⑥填写PFMEA分析表格——“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”(见条款7)。⑦控制措施的跟踪管理。PFMEA小组对PFMEA分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审。评审认为效果不理想时,应制定新的控制措施。评审认为有效的方法,PFMEA小组应将它们纳入到文件中,以“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”的形式汇总分析和实施的结果。⑧PFMEA的更新。PFMEA是一个动态文件,随后的新变化、纠正措施等,都将会导致其更新。当PFMEA需要更新时,PFMEA小组的责任工程师应负责组织有关人员对“潜在失效模式及后果分析报告(PFMEA)”及相关的文件做及时的修订。6.3RPN的评价准则:6.3.1严重度(S)的评价准则:后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害可能100%的产品需报废,产品已丧失基本功能,客户强烈不满10有警告的严重度产品需选别,报废部分低于100%,产品部分功能失效,客户不满意9很高部分产品报废,客户很不满意8高产品需100%返工,部分产品的部分功能失效,客户不满意7中等产品需100%返工...

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